El estiraje se efectúa por medio de pares de cilindros y rodillos de presión, puesto que es necesario aplicar una fuerza de tensión a un haz de fibras, por ambos extremos y así hacer que las fibras se deslicen tomando posiciones adelantadas unas de otras y distribuirlas equitativamente en una longitud mayor a la inicial.
El estiraje se da prácticamente en todas las maquinas para fabricar hilos con cualquier clase de fibras, por ejemplo en el caso del algodón desde la apertura y limpieza, se alimenta y distribuye ordenada y paulatinamente en una longitud mayor reduciendo su volumen a copos o grupos de fibras. Estos se controlan mediante los mecanismos de las fibras para formar napas con peso determinado por metro y con estas napas se forman rollos en el sistema convencional.
SISTEMA DE ESTIRAJE PARA HILATURA NEUMÁTICA DE ALTA VELOCIDAD
Actualmente se estudia el comportamiento del flujo de aire en el sistema de estiraje, cuya finalidad es estirar la materia textil que sale de la carda o de los pasos posteriores de preparación de la cinta, para obtener una mecha uniforme de fibras paralelas.
En la Tabla se comparan dos sistemas de hilatura, el conocido como OPEN-END, que fue el que desplazó en parte a la máquina de hilar de anillos y el que incorpora la hilatura neumática mediante toberas, procedimiento que ahora se estudia. De ambos sistemas se presentan las características destacables, poniendo de relieve las secciones que constituyen en cada uno de ellos el tren de estiraje.
CALCULO DEL ESTIRAJE
El estiraje se calcula según varias opciones, siendo la relación entre el peso alimentado y producido, el valor del estiraje real dado que físicamente se tienen los elementos para calcularlo; con esta opción se considera automáticamente el desperdicio que dejan los materiales al pasar por los mecanismos, hay que tener en cuenta que los piñones respectivos, no se calcularan con respecto al estiraje real o práctico, será necesario tomar en consideración el porcentaje de desperdicio.
Los cilindros deben ser superiores e inferiores en su colocación. La velocidad del primer par de cilindros debe ser superada cada vez, por los siguientes pares. El tren de estiraje tiene un mínimo de dos pares de cilindros y un máximo dependiendo del diseño.
Mecánicamente el proceso de estiraje puede interpretarse como sigue:
Sean dos cilindros Ay B aptos para retener las fibras. Mientras estas permanecen debajo de A, participan de su movimiento, pero cuando lo abandonan y quedan sometidas a la acción de B participaran de la velocidad de este.
Si el desarrollo de B es mayor que el de A entonces las fibras abandonaran A con una velocidad mayor que la que tenían debiendo además distribuirse sobre una superficie.
MECANISMOS PARA DAR ESTIRAJE
Con el estiraje deben de cumplirse las siguientes condiciones:
1. Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud
2. Distribución uniforme de fibras cortas y largas
3. Regularidad en la posición relativa de las fibras
El mecanismo ideal sería aquel que cuando fuera necesario tomara más o menos fibras para conservar de este modo la regularidad en el peso por unidad de longitud; que tomara unas en vez de otras para la distribución uniforme de fibras cortas y largas y finalmente que las fibras caminaran siempre con la velocidad que les corresponde para que de esta manera conservaran su posición relativa. Esto en la práctica no es posible porque los mecanismos existentes no lo permiten y lo más que puede lograrse es que estos reproduzcan la uniformidad y regularidad existentes en el material que se alimenta.
ESTIRAJE POR MEDIO DE CILINDROS
La figura representa el sistema usual empleado para aplicar estiraje. La mecha o cinta que se alimenta entra por los cilindros alimentadores C, a una determinada velocidad y sale por los cilindros productores A, varias veces más de prisa y por lo tanto más adelgazada. La velocidad periférica o desarrollo de los cilindros productores A, dividido por el desarrollo de los cilindros de detrás o alimentadores da el estiraje del mecanismo.
El trabajo de estos cilindros puede decirse que es satisfactorio, cuando las fibras que pasan a través de ellos, se mueven a la misma velocidad de aquellos. Para asegurarse una alimentación constante, el cilindro de presión de detrás es lo suficientemente pesado o bien recibe peso adicional mediante un pequeño gancho de presión. En los cilindros de delante se requiere de más cuidado cada vez que la masa de fibras se encuentre más delgada y los cilindros llevan mayor velocidad, su trabajo debe ser tal que inclusive las fibras individuales deben ser pinzadas y arrastradas hacia adelante, por esta razón los cilindros de presión delanteros, trabajan con fuerte presión y están cubiertos de una envoltura blanda que se deforma ligeramente y se adopta contra el estirado de los cilindros inferiores de estiraje, formando así una fuerte pinza.La dificultad del mecanismo consiste en que las fibras entre los cilindros alimentadores y productores, no puedan deslizarse hacia adelante uniformemente, de manera que no avancen antes de su turno, y que puedan hacerlo cuando este ha llegado. Este control además de impedir desplazamiento incorrecto de las fibras debe al mismo tiempo permitir que estas se deslicen libremente en el momento que son tomadas por los cilindros productores. Debe por lo tanto ser suave y fuerte al mismo tiempo. El sistema de estiraje ordinario tiene un par de cilindros intermedios para efectuar dicho control.
Si las fibras no llegaran a los cilindros delanteros, se encontrarían bien sujetas por los intermedios y estos las soltarían en el momento que el otro extremo de la fibra este en el punto de tangencia de los cilindros productores. Las fibras son muy diferentes en longitud y espesor, se encuentran aglomeradas y la presión no es constante sino que es mayor en aquellos lugares que se encuentran en el centro del manejo y las fibras que se encuentran a los lados no tienen ninguna sujeción. Esta imposibilidad de controlar todas las fibras y de que se muevan libremente cuando es necesario es mayor entre mayor sea el estiraje. Por esta razón en los sistemas de estiraje ordinario hay ciertos límites en el valor del estiraje mas allá de los cuales, las irregularidades son consideradas.
ALTO ESTIRAJE
El alto estiraje tiene como objeto controlar el mayor numero de fibras, pues durante el proceso de hilado, se producen muchos defectos a causa del gran número de fibras colocadas en posición inconveniente durante su paso del cilindro intermedio al productor.
Principios:
1. Mínima distancia entre el mecanismo redentor intermedio y los cilindros productores para reducir las fibras flotantes.
2. Darse a las fibras retención suave y positiva para asegurar su desplazamiento correcto y regular al momento de efectuarse el estiraje.
3. Debe haber entre los cilindros intermedios y productores una distancia mayor que las fibras más largas para evitar que se rompan.
CONTROL DE DEFECTOS EN EL ESTIRADOR
El área o departamento de producción donde se encuentren los estiradores deberá tener las condiciones atmosféricas al tipo de fibra en proceso, los ajustes mecánicos deberán ser en relación a los valores promedio de las propiedades físicas de la fibra: ecartamiento, velocidades, presiones ejercidas en el sistema de estiraje, etc.
Se debe considerar la cantidad de doblados adecuados y estiraje respecto al número alimentado para el número a producir. Los principales defectos son:
1. Irregularidad del número: debido a cintas de alimentación irregulares, por falsos estirajes o estiramiento del material durante su camino del bote al sistema de estiraje, por alimentar un bote de cinta de un paso inadecuado o de carda (en este caso se recomienda marcar los botes de cinta de carda y de cada paso de estirador para evitar confusiones).
2. Cortes o separaciones en el velo de salida: que genera partes gruesas y delgadas en la cinta debido a ecartamientos demasiado abiertos o inadecuados, estiraje excesivo, presión irregular del sistema de estiraje, velocidades inadecuadas.
3. Pelusas o acumulación de fibras: debido a ecartamientos estrechos, presión excesiva, o por insuficiente humedad en el ambiente o en el material o por una inadecuada aspiración en la zona de estiraje.
4. Atascamientos constantes en los cilindros de estiraje: debido a excesiva humedad de sala o material, por cilindros de presión irregulares, cuarteados o cortados, por cilindros sucios llenos de grasa o fibras, por formación de estática y por ecartamientos demasiado abiertos.
Los estiradores actuales cuentan con dispositivos de metraje automático por lo que deberá revisarse periódicamente el mecanismo plegador para que al almacenarse la cinta se arrolle adecuadamente y se desplegué cuando sirva de alimentación.
PROBLEMAS Y SOLUCIONES
El estirador es una maquina muy crítica en el proceso de hilatura. Esta influye en la calidad, especialmente en la regularidad esta es muy grande, si el doblado no se realiza correctamente esto puede resultar en que se afecte la resistencia y la elongación del hilo, es decir incremento de roturas. Los defectos en la cinta que sale del estirador no pueden ser corregidos. Estos pasaran al hilo.
Los factores que afectan en la calidad del hilo son:
1. El estiraje total 
2. Ningún paso del estirador
3. Rupturas de la cinta
4. Ningún doblado
5. Gr/m de cinta alimentada al estirador
6. Longitud de fibra
7. Finura de la fibra
8. Velocidad de entrega
9. Tipo de preparación
10. Tipo de autorregulador
11. Ajustes del autorregulador
El estiraje total depende de:
- Material procesado
- Contenido de fibra corta
- Longitud de la fibra
Los siguientes son algunos factores sacados de pruebas:
- El más amplio ajuste de rodillo trasero resultara en la baja resistencia del hilo
- El amplio ajuste del rodillo trasero afectara la regularidad del hilo
- El amplio ajuste del rodillo trasero incrementara las imperfecciones
- La carga de rodillo trasero más alta reducirá la resistencia del hilo
- La carga de rodillo trasero superior reducirá el porcentaje de roturas
- El más amplio ajuste de rodillo delantero mejorará la resistencia del hilo
El alto estirado en el estirador reducirá la uniformidad de la cinta, pero mejorará la paralelización de la fibra. Algunas veces el mejorar la paralelización de las fibras vencerá los efectos perjudiciales de la irregularidad de la cinta.
La mayoría de las mejoras en la paralelización de la cinta y la reducción de enredos ocurre más en el primer paso de estirador que en el de segundo paso.
La mejor fibra paralelizada generalmente causa hilos uniformes y un porcentaje de roturas inferior en el hilado final.
El alto peso de la cinta alimentada al estirador, disminuye la resistencia del hilo y la regularidad del mismo, esto conduce a altas imperfecciones en el hilo y más roturas en la hilatura por anillos.
Las irregularidades surgen debido a la inestabilidad de velocidades a través del tiempo. Los cilindros y los rodillos son utilizados en la zona de estirado para mantener la fibra en la velocidad del rodillo trasero hasta que la parte principal del material sea enganchado por el rodillo delantero, el control de fibra individual no es alcanzado.
El estirado es causado principalmente no por efectos mecánicos como tal, sino por el movimiento incontrolado de fibras de un tipo periódico, resultando de los defectos. Como el punto que acelera la fibra se mueve hacia los rodillos delanteros, los incrementos de estiraje (y viceversa), se genera una variación periódica en la densidad lineal que resulta inevitable.
Con la variación de la distribución de longitud de fibra (con mayor contenido de fibra corta), la irregularidad del estiraje será alta.
Más del número de doblados, disminuye la irregularidad causada debido a variaciones arbitrarias. Los doblados normalmente no eliminan defectos periódicos. Pero esto reduce los efectos de pulsos aleatorios. El doblado no tiene ningún efecto sobre el Índice de Irregularidad. Las irregularidades son reducidas por la raíz cuadrada del número de doblados.
Las puntas o ganchos de la fibra influyen en la longitud de fibra eficaz o el grado de fibra. Esto afectara el funcionamiento del estirado. Para el material cardado generalmente se recomienda un estiraje de 7.5 es recomendado tanto al inicio como al final. Un doblado de 7 puede provocar roturas, desde el material cardado.
Para el material peinado si solo es utilizado el primer paso, es mejor emplear el estirado de 7.5 a 8. Si el peinado con cuatro doblados es usado, es mejor usar dos pasos de estiraje después de peinar esto va a reducir espacios gruesos en el hilo.
En caso de estiraje de dos pasos, el primer paso reducirá la variación periódica debido a empalmes. Por lo tanto la vida del servomotor y el amplificador servo será mayor, si el estirador de dos pasos es usado. La calidad de la cinta será mejor porque será menor y la variación de alimentación será estable.
Para fibras sintéticas (44mm a 51mm) puede ser utilizado un estiraje total de 8 puede ser empleado.
El numero de doblados depende de la madeja alimentada y del total de estiraje empleado. Los estiradores más modernos son capaces de estirar el material sin ningún problema, incluso si la cinta alimentada pesa de 36 a 40 gr por metro.
Especialmente para fibras sintéticas con alta resistencia de estirado es mejor alimentar menos de 38 gramos por metro al estirador.
El ajuste de estirado para 3/3 o 4/3 para el sistema de estirado:
- Para algodón, fibra +larga (8 a 12 mm)
- Para fibra sintética, longitud de fibra + (del 20 a 30% de longitud de fibra)
Para encontrar los parámetros de calidad el estirador deberá ser un autoleveller.
Ya que la velocidad de entrega del estirador es muy alta la inclinación del rodillo superior debería estar alrededor de 80°. No debería ser menos que esto.
El tamaño del cono debe ser seleccionado dependiendo del tipo de material procesado. Para fibras sintéticas se utilizan grandes tubos de cono. Esto ayudara a evitar el ahogamiento de conos y torceduras en la cinta debido al enrollado.
La velocidad del cono también afectara al enrollar. La velocidad del cono deberá ser seleccionada correctamente. En estiradores como DRSB 30 (RIETER), cualquier velocidad de cono puede ser seleccionada por el tipo de variador de la polea. Desde entonces la opción está abierta aunque hay más probabilidad de cometer errores. Habría que poner mucho cuidado para seleccionar la velocidad de cono a utilizar.
Siempre que la velocidad del cono sea ajustada, el diámetro del cono también es cambiado de ahí que es necesario comprobar el hueco entre la cinta y el cono. Si esta es más de 5mm, luego se gira de posición de mesa (manejando un cono por unidad) debe ser cambiada de modo que el hueco entre el rollo externo y el cono interior deben estar en 5mm.
La profundidad de la barra de presión juega un papel primordial en el caso de mezclas cardadas y mezclas OE. Si está abierto el porcentaje de U será afectado severamente. Siempre deberá ser combinado con el ajuste del rodillo delantero. Si la profundidad de la barra de presión es muy alta la altura de la cesta deberá ser lo más baja posible.
La condición del rodillo superior debe ser checada apropiadamente. Mientras se procesan fibras 100% poliéster. La suciedad de la fibra deberá ser removida con un paño húmedo del rodillo superior una vez en movimiento.
El tamaño de embudo de la cinta deberá ser seleccionado correctamente. Un embudo muy amplio afectara él % de U. Pero un embudo pequeño terminara con más roturas en la cinta frontal.
Si la variación de humedad en el cuarto es muy grande, entonces se hará la corrección correspondiente para comprobar la envoltura de la cinta (peso de la cinta). De otra manera habría cambios no deseados en el estirador que afectaran el conteo de %C.V. del hilo.
La mayor parte del estirador Autoleveller trabajan con el principio de sistema de control de cabo abierto. El monitor de la cinta deberá ser colocado correctamente. Siempre que haya algún problema con el peso de la cinta, esto parara la maquina. A veces el monitor de la cinta puede funcionar mal. Si esto sucede deberá ser calibrado inmediatamente.
AUTONIVELADOR
La mayoría del auto nivelador son de cabo abierto. Este sistemas es efectivo para corto, medio y largos tiempos de variaciones.
El estirado mecánico debe ser seleccionado apropiadamente en el auto nivelador. Para decidir sobre el estiraje mecánico el estirador deberá ser controlado con el auto nivelador apagado. Si el peso de la cinta es correcto entonces el estirado mecánico será el correcto. De otra manera los engranajes deberán ser cambiados de modo que la cinta sea del peso según las exigencias sin auto nivelador.
La intensidad de nivelación y engranaje de distribución de corrección son dos parámetros muy importantes en los auto niveladores. La intensidad de nivelación indica la cantidad de corrección. Es decir si la variación del 12% es alimentada al estirador, el estiraje debería variar el 12% de modo que el peso de la cinta sea constante.
El engranaje de distribución de corrección indica que si un lugar grueso es detectado en la exploración del rodillo, la corrección deberá ocurrir exactamente cuando esta zona alcance el punto de corrección (la nivelación de punto).
La alta variación en el alimentador, aumenta la corrección de longitud. Por ejemplo si la variación del alimentador es del 1% la longitud de corrección es de 8mm, si la variación de alimentación es del 5% la longitud de corrección estará entre 10 a 40mm dependiendo de la velocidad y el tipo de autoleveller. A velocidades más altas, incrementaran las correcciones de longitud.
Siempre que los ajustes del rodillo trasero, ajustes de guía hilos, la velocidad de entrega, roturas, estiraje, etc. El cronometraje de corrección también deberá ser cambiado. El %U de la cinta será alto, si el cronometraje de corrección no se pone correctamente.
Si la intensidad de nivelación seleccionada no es la correcta, entonces en 1metro el %CV de la cinta será alto.
La mayoría de los autolevellers modernos pueden corregir la variación de alimentación hasta un 25%. Esta es una práctica general para variaciones del 12% de alimentación, tanto en un lado más como en menos para comprobar un porcentaje. A esto lo llaman como la prueba de la cinta, el A% no debería ser mayor del 0.75%.Un porcentaje es calculado así:
Si una cinta alimentada al estirador es N, compruebe el peso de la cinta de salida con N, N+1, N-1 cintas, entonces:
A% = ((gms/mt(N-1) - gms/mt(N))/ gms/mt(N) ) x 100
A% = ((gms/mt(N+1) - gms/mt(N))/ gms/mt(N)) x 100
La vida útil del servo motor y amplificador servo será mejor si:
- Es utilizado para material cardado.
- Si la variación de alimentación es menor.
- Si el motor es revisado para daños de dientes de carbón de vez en cuando.
- Si la velocidad de entrega es menor.
TECNOLOGÍA DE ESTIRAJE RIETER
Con su manuar de alto rendimiento, la empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de preparación de la cinta para la hilatura, con una mayor producción y calidad.
La empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de preparación de la cinta para la hilatura. La productividad del manuar y la calidad de la cinta han mostrado importantes mejoras durante las últimas décadas. Hoy en día, la producción de 1.000 metros de cinta de algodón cardado requiere solamente un minuto, lo que era un desarrollo increíble para la generación anterior a la nuestra. Pero también se han hecho avances en relación a la calidad de la cinta. En 1972, solamente el 5% de todas las hilanderías lograban una uniformidad de cinta de 3.0 Uster CV%, mientras que en la actualidad alrededor del 50% de todas las hilanderías obtienen dicho valor. El mejoramiento de la calidad de la cinta comenzó con el uso de sistemas de estiraje más precisos, lo cual fue seguido por la aplicación de sistemas de auto igualación a largo plazo en cardas y manuares. Pero, en particular, la introducción de sistemas de igualación a corto plazo en manuares se tradujo en una mejor uniformidad de la cinta.
Manuar RSB-D30, de Rieter, con sistema de auto igualación avanzada. La marca “auto igualador RSB fue introducida al mercado, y más de 17.500 manuares de esta generación distribuidos en 96 países dejaron sus huellas en las Estadísticas Uster. Además, con el manuar modelo RSB-D30, Rieter es el mayor suministrador de manuares de alto rendimiento equipados con sistema de auto igualación. Auto igualación avanzada. El corazón del auto igualador es el sistema de igualación digital, el cual combina el procesamiento de señales digitales con un mejor dispositivo de escaneo cargado neumáticamente. Este dispositivo garantiza una presión de escaneo constante, independiente de las variaciones en el peso de la cinta alimentada. A diferencia de sistemas provistos por otros fabricantes, la distancia de escaneo de sólo 1.5 mm es independiente de la velocidad de la máquina. Como resultado, el modelo RSB-D30 es el único manuar que alcanza un valor CVm% 1 m, medido de acuerdo al método de corte y peso metro a metro, de 0.4% o menos, a una máxima velocidad de 1.000 m/min. Durante ensayos realizados para un cliente, el manuar RSB-D30 mostró claramente su superioridad en la estabilidad de títulos a largo plazo en comparación con máquinas de otros fabricantes. Los manuares trabajaron con algodón cardado 100% a una velocidad de 850 m/min, y un laboratorio responsable por la determinación de los títulos de esta hilandería recogió muestras de cinta de 5x10 m de cada manuar aproximadamente cada 5 horas. Los ajustes de los auto igualadores nunca fueron tocados durante el periodo de observación. Por lo tanto, la gráfica adjunta demuestra realmente el rendimiento del auto igualado de los manuares. En esta gráfica, el RSB-D30 muestra claramente una mejor estabilidad de los títulos que la competencia, con un título de cinta de +/- 1%, que es un valor sobresaliente con algodón cardado a una velocidad de 850 m/min. Por contraste, la competencia produjo desviaciones en el título desde 5% hasta +2.6%.
Plegado Además del auto igualado, el plegado es de gran importancia. Solamente un proceso libre de estirajes falsos permite mantener la uniformidad de la cinta a altas velocidades. En la actualidad, el plegador alcanza velocidades de hasta 30 revoluciones por segundo. El plegador en forma de hélice garantiza una cinta compacta y cerrada sin deflexión de las fibras, utilizando en el fondo del plegador una placa (patentada) de acero inoxidable, lo que asegura fricciones bien balanceadas entre fibra y metal. Con el fin de satisfacer precisamente las necesidades de plegado específicas de diferentes materiales, Rieter ofrece a diferencia de otros abastecedores 5 diferentes diámetros de tubos de plegador, para pesos de cinta de 1.25 a 7 ktex. Además, el sistema de aspiración muestra una mejor eficiencia de limpieza en el área del sistema de estiraje y por encima del plegador. Cuando se reajustan las distancias del cilindro, no es necesario ajustar los puntos de salida de succión. Puntos de aspiración adicionales en el área de alimentación resultan en una capacidad de desempolvado extra. Facilidad de operación.
VELOZ
En esta máquina se aplica alto estiraje y una torsión parcial. Es la penúltima maquina del proceso y se alimenta con cinta. Produce pabilo que se arrolla en carrete.
Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, la cual se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3/3, entre el cilindro intermedio y productor se encuentra una bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, ecartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor de pabilo que se desea obtener.
Al salir del tren de estiraje el material se dirige al cabrestillo que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas al material.
En la parte inferior del cabrestillo un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo, contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.
DESCRIPCION DE LA MAQUINA
Cuenta con un frente largo de acuerdo al número de husos (de 60 hasta 240), en un extremo se encuentra el motor principal donde se acopla el sistema de transmisión de engranaje.
La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad que el cilindro alimentador del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera y cada cinta es conducida por cintas y los cilindros ya mencionados, para cada cinta se tienen un sensor de roturas o terminación de material.
Antes de llegar al tren de estiraje la cinta pasa por una barra pulida, tensora para que cuando se detenga la maquina estas no se cuelguen y enreden unas con otras; la cinta sale del tren de estiraje para conducirse al cabrestillo que le aplicara la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal, se le denomina mesa a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.
Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes alzadas del carrete vacio. Sobre el tren de estiraje, y para cada dos husos se coloca un naval de fieltro o esponja para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero que aspira a lo largo de toda la maquina polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia en el material. Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática.
CONTROL DE DEFECTOS EN EL VELOZ
1. Pabilo irregular: debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión en los cilindros productores y cabrestillo.
2. Pabilo cortado: se denomina así al material con estrías o líneas transversales debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje, por ecartamiento inadecuado y por dientes faltantes en el engrane de estiraje.
3. Pabilo que se rompe: si es durante la producción por excesiva torsión, excesiva velocidad de operación, por condiciones ambientales inadecuadas y por velocidad de arrollamiento superior a la de entrega del cilindro productor.
FORMACIÓN DEL CARRETE O BOBINA
La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud, a la longitud del carrete vacio en cm o en pulg. Se le llama alzada y se distingue la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el huso o porta carrete.
Las alzadas van desde 6 hasta 20 pulg. Y el llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de una pulg tanto en la base como en la punta.
El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado; el diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario, que permita su libre colocación en el trócil manteniendo un espacio libre entre ellos, evitando enredos o traslapes de material.
El carrete no deberá ser muy apretado, que genere en lo más mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan.
Cuando la mudada se efectúa de manera manual al hacer el cambio de vacios por llenos tanto el operario como el ayudante deberán transportar el material de modo que no se maltrate.
CONCLUSIONES:
El estirador es un equipo que continua con el paralelismo y uniformidad de las fibras aplicando en ellas doblaje (de 4 a 8) y el estiraje correspondiente para obtener un fino velo de fibras que se condensa en cinta la cual se acumula y plega en el bote correspondiente.
Los diferentes modelos como los de RIETER cuentan con dispositivos que permiten el registro de la producción por minuto, por hora o por turno, estadísticas de regularidad, etc.
Se recomiendan tres pasos de estirador para lograr la máxima homogeneidad en las fibras, se deberá trabajar a condiciones ambientales adecuadas a la fibra.
La mayoría de los modelos consta de doble zona de alimentación para producir dos cintas una en cada entrega. Para que el estiraje se efectué de manera adecuado y sin contratiempos es importante hacer los ajustes necesarios en el tren de estiraje, como el ajuste de rodillos ya sea muy abierto o muy cerrado, etc., en el veloz se debe tener cuidado a que no haya una torsión o estiraje excesivos ya que generaría defectos en el material.
BIBLIOGRAFÍA:
· Process parameter in draw frame
· http://upcommons.upc.edu/revistes/bitstream/2099/2799/1/6ESTIRAJE.pdf
· http://books.google.com.mx/books?id=etNmpyHJjCgC&pg=PA83&lpg=PA83&dq=estiraje+textil&source=bl&ots=bkt2WR1JbH&sig=BCWk4xHY97wfzk924GTlbIb_14&hl=es&ei=NzjJS8mQNo3q9gS128ifCw&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=10&ved=0CCkQ6AEwCTgK#v=onepage&q=estiraje%20textil&f=false
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