TRABAJO FINAL

INDICE:

Introducción………………………………………………………………………3
Generalidades……………………………………………………………………3
Apertura de pacas y mezcla de algodón………………………………….5
Apertura……………………………………………………………………………5
Parámetros básicos………………………………………………………………6
Preapertura………………………………………………………………………..7
Prelimpieza……………………………………………………………….………...9
Mezclado…………………………………………………………….…………...10
Limpieza fina………………………………………………………….…………..12
Desempolvado……………………………………………………….………….14
Otros…………………………………………………………………….………….14
Bibliografía…………………………………………………………….…………..17


INTRODUCCIÓN
Para comprender el proceso entero de hilatura de algodón debemos conocer las generalidades de la fibra para así poder predecir cuando el proceso fallará debido a las características de la fibra, por lo consiguiente veremos algunas de estas características a continuación.

GENERALIDADES

APERTURA DE PACAS Y MEZCLA DE ALGODÓN.

Con todos los métodos de cosecha actuales la semilla de algodón, junto con las fibras, siempre quedan en el despepite de la planta, en donde se rompen formando basurilla y fragmentos de cascarilla de la semilla. Esto significa que el algodón despepitado siempre estará contaminado con basurilla y partículas de polvo y que una limpieza intensiva solo es posible en la fábrica de hilatura.

El contenido de neps se incrementa drásticamente con la cosecha mecánica, el despepite y el subsecuente proceso de limpieza. La reducción de basurilla contenida que es necesaria para mejorar el grado y apariencia del algodón desafortunadamente resulta en un alto contenido de neps.

En la primera etapa de apertura se realiza una separación preliminar y grosera de las masas de fibras que están muy comprimidas en las pacas. En la segunda etapa, la mezcla, se trata de conseguir una materia prima de calidad homogénea y para ello se debe mezclar algodón de distintas pacas (aprox. 60 pacas de 200 Kg. c/u)

Las abridoras de pacas se componen de tres a cuatro pares de cilindros que tienen púas o dientes con los que arrancan mechones de fibras de algodón haciendo que el algodón compacto de las pacas se estire y se abra. El transporte del algodón se hace en forma neumática y se usan condensadores para mantener constante el contenido de la humedad ambiente. La alimentación se hace con capas alternadas de todas las pacas.

Las salas de mezcla deben estar construidas a pruebas de incendios, ya que la masa fibrosa del algodón puede traer impurezas groseras (piedras, arena, etc.) que facilitan la propagación del fuego. Al entrar en contacto por choque violento y fricción con los órganos metálicos de las maquinas, pueden producir chispas, las cuales incendiarían rápidamente la atmósfera del ambiente en la que hay flotando constantemente polvo.

APERTURA

Esta operación se realiza en las máquinas abridoras de algodón en las cuales se descarga el algodón que sale de la mezcladora. Las abridoras van separando copos de algodón cada vez más pequeños, a la vez que los van golpeando para separar las impurezas mayores. El material fibroso que sale de las abridoras forma una manta de algodón no homogénea que será la materia prima que alimenta al batan, en donde continua la limpieza.
El propósito básico del proceso de apertura es:

· Hacer pequeños copos de fibra
· Limpiar los copos de fibra
· Mezclar homogéneamente los copos de fibra si más de una variedad de fibra es utilizada.

Para cardar sin incrementar la ruptura de la fibra, los neps, las partículas de semillas rotas, y sin remover más fibras buenas se necesita seguir el proceso de apertura que es:

· Pre apertura
· Pre limpieza
· Mezclado y homogenizado
· Apertura fina
· Eliminación de polvo


PARAMETROS BASICOS

Los parámetros básicos considerados para el proceso de apertura son:


1. Tipo de batidor
2. Tipo de proceso de batido
3. Velocidad del batido
4. Ajuste entre el cilindro alimentador y el batidor
5. Capacidad de producción de cada maquina
6. Capacidad de producción de la línea de producción entera
7. Espesor de la cinta alimentada
8. Densidad de la cinta alimentada
9. Micronaire de la fibra
10. Tamaño de los copos en la alimentación
11. Tipo de guarnición del batidor
12. Tipo de densidad en la guarnición
13. Tipo de rejilla y ajustes de la rejilla
14. Flujo de aire a través de la rejilla
15. Posición de la maquina en la secuencia.
16. Cantidad de la basura en el material
17. Temperatura y humedad relativa en el departamento de apertura.



PREAPERTURA

La preapertura efectiva resulta de tamaños pequeños de copos, esto se logra creando una superficie de área grande para remover las partículas de basura de una manera más fácil y eficiente por medio de los abridores finos.

PROBLEMA
SOLUCIÓN
Limpieza deficiente en el siguiente proceso.
Ajustar la abridora para que el tamaño del copo sea lo más pequeño posible, por la gran superficie de área.
Mezclado poco homogéneo, que da como resultado barrado en el teñido de la tela.
EL mezclado debe ser con el tiempo necesario y propiamente hecho.
Producción deficiente de la máquina.
Ajustar debidamente la banda inclinada y el cilindro limpiador.
Baja calidad en el copo de algodón.
Ajustar debidamente la banda inclinada y el cilindro limpiador.
Incremento de neps a causa de la banda inclinada.

Esto es debido a que el ajuste está muy cerrado así que hay que ajustar el cilindro y la banda inclinada.
Calidad
Para esto debe ser decidido el grado de limpieza y así la velocidad de la banda inclinada para determinar la producción.
Ajuste de la banda inclinada.
Este ajuste depende de la densidad de la fibra, el micronaire y el tamaño del copo, que entre más pequeño sea es mejor, porque no es repasado muchas veces.
Tipo de batidor
Es recomendado utilizar solo el tipo de batidor de disco.
Tipo de batidor
En esta máquina no debe ser utilizado el batidor de sierra dentada ni el de cinta de púas pues el daño de la fibra será muy alto.
Fibra muy sucia.
Hay que incrementar la velocidad del batidor dependiendo de la suciedad que la fibra tenga, ésta tiene que estar entre 500 y 800 rpm.
Perdida de fibra.
Ésta no debe ser mucha ya que esta máquina no está diseñada para limpieza de la fibra.
Semillas rotas.
Esto se debe a velocidades demasiado altas en el proceso para tratar de remover basura, ya que esta máquina no está diseñada para eso.
Rotura de las partículas de basurilla.
Remover solamente la basura más grande.
Tamaño del copo.
Esta debe estar entre 100 a 200 miligramos y se logra con los correctos ajustes de las partes antes mencionadas.


PRELIMPIEZA

La prelimpieza debe ser con cuidado. Dado que la remoción fina de partículas de basura es difícil, las semillas y grandes partículas de basura no deben estar rotas. Las finas partículas de basura requieren severo tratamiento en abridores finos. Esto dejará a la fibra dañada y se generaran más neps. Por lo tanto, el pretratamiento debe ser lo más cuidadoso posible y no comprometer esto. Si la preapertura y la prelimpieza son hechas apropiadamente, la consistencia en la remoción de basura por abridores finos está asegurada. La remoción de polvo debe ser empezado en esta máquina. Debe tenerse mucho cuidado para remover el polvo en este proceso. Las maquinas “uniclean” B11 de Rieter y la “Axiflow” o “Maxiflow” de Trutzschler son las maquinas que hacen ese trabajo

PROBLEMA
SOLUCIÓN
Rotura de fibras.
Esto se debe a que no se realiza con el cuidado necesario y no se toma en cuenta q las fibras no están apretadas por el cilindro alimentador durante el batido.
Rotura de semillas pesadas.
Esto no debe de presentarse ya que es más probable que caigan a que se rompan.
Baja eficiencia de la máquina.
Esto no debe de pasar ya que la eficiencia de esta máquina es elevada.
Baja eficiencia de limpieza.
Se debe a la baja presión de succión de la cámara de desperdicio, esta debe estar alrededor de 50 pascales.
Baja eficiencia de limpieza.
Los siguientes factores son los responsables: La velocidad del batidor, la velocidad del aire dentro de la maquina, el ajuste de la rejilla de barra y la abertura entre la rejilla de barras.
Limpieza optima.
Esto se logra al tener el máximo rendimiento de limpieza, mínima perdida de buenas fibras, un alto grado de preservación de fibras y mínima generación de neps.
Pérdida de fibra.
Se puede disminuir con el concepto de Rieter llamado "varioset", que permite la remoción selectiva de basura.
Malos ajustes del batidor.
Los ajustes óptimos para el batidor deben ser: velocidad alrededor de 750 rpm y presión de succión de 50 pascales.

MEZCLADO:

PROBLEMA
SOLUCIÓN
Barrado o rayado.
Es debido al mal mezclado de diferentes algodones, para solucionarlo se debe hacer un buen proceso de mezclado.
Presencia de melaza en la fibra.
La intensidad del mezclado debe ser incrementado.


Soluciones de mezclado propuestas por Trutzschler:

Figura dada por Trutzschler para diferentes requerimientos de mezclado.


Standard standard - plus high high-end


El concepto de sistema subsecuente de mezclado de Trutzschler es una última solución si el requerimiento de mezclado es muy alto. Este principio garantiza una máxima homogenización en la mezcla.

FIG. Concepto subsecuente de mezclado de TRUTZSCHLER:
LIMPIEZA FINA:


La limpieza fina es hecha con diferentes tipos de maquinas. Algunos limpiadores finos son de un solo cilindro abridor y otros son con múltiples cilindros abridores.


PROBLEMA
SOLUCIÓN
Determinar el número de pasadas en la fibra.
El número de pasadas en máquinas con un solo cilindro limpiador es a razón de la cantidad y tipo de basura en la fibra, estas pueden ser una o dos pasadas.
Decidir entre máquinas de un cilindro limpiador o múltiples cilindros limpiadores.
Si la capacidad de producción es menor a 250 Kg. y el micronaire es menor de 4, se aconseja utilizar la máquina de un solo cilindro limpiador.
Decidir si usar los batidores de sierra dentada.
Éstos se utilizan solamente si las partículas de basura son mayores y la máquina no usa succión ni cuchillas deflectoras.
Velocidades anormales de la batidora de sierra dentada.
Estas dependen de la capacidad de producción, el micronaire de la fibra y el contenido de basura.




Velocidades:


Tipo de algodón
Micronaire
Capacidad de producción (Kg/hr)
Velocidad del batidor (rpm)
Más basura
3.5 a 4.0
De 200 a 300
De 600 a 750
Menos basura
3.5 a 4.0
De 200 a 300
De 600 a 750
Más basura
4.0 a 4.5
De 200 a 300
De 700 a 850
Menos basura
4.0 a 4.5
De 200 a 300
De 1000 en adelante.


Mal ajuste del cilindro alimentador.
Este debe estar alrededor de 2 a 3 mm, si es muy ancho resulta un alto porcentaje de defectos en la fibra.
Ajustes entre el batidor y las cuchillas desmotadoras muy cerrados.
El desperdicio será mayor, lo conveniente es mantenerlo alrededor de 3 mm.
Succión no muy consistente.
El funcionamiento será afectado terriblemente. La mínima succión en la cámara de desperdicio debe ser de 700 pascales y puede ser mayor a 1000.
Succión muy elevada.
Resultara en más pérdida de fibra blanca. La mínima succión en la cámara de desperdicio debe ser de 700 pascales y puede ser mayor a 1000.
Succión muy baja.
Resultara en una baja eficiencia en la limpieza. La mínima succión en la cámara de desperdicio debe ser de 700 pascales y puede ser mayor a 1000.
Desajuste en la cuchilla deflectora debido a la presión de succión.
Si ésta es cambiada, los ajustes a la cuchilla deflectora deben ser ajustados.
Ajustes de la cuchilla deflectora.
Los ajustes deben ser hechos de cierto modo en el que el ajuste debe estar abierto mientras las fibras empiezan a acomodarse en la cuchilla
Ajustes de la cuchilla deflectora.
Entre más ancho sea el ajuste de la cuchilla deflectora, más grande será la perdida. Si el ajuste es muy ancho, la perdida de fibra blanca será muy alta.


DESEMPOLVADO

Aparte de la limpieza en apertura, el desempolvado es un proceso muy importante en el proceso de apertura.
El desempolvado normal empieza con la prelimpieza.
EL desempolvado en maquinas como unimix, ERM o Rieter es bueno.
Condensadores estacionarios desempolvantes pueden ser usados para este proceso.
Para la hilatura de rotor el desempolvado es muy importante. Es mejor usar una maquina como “DUSTEX” después del abridor fino.


PROBLEMAS
SOLUCIONES
Mala regulación en los escapes de las maquinas.
En los escapes de estas maquinas la presión positiva debe mantenerse en 100 pascales.
Baja eficiencia en el desempolvado.
Esto puede ser porque la maquina “DUSTEX” debe estar instalada antes de alimentar a los carros o que el proceso de abridores finos no haya sido el adecuado.
Desempolvado deficiente.
Se da si el material no está bien abierto en "unimix"


OTROS

EL ajuste entre los rodillos alimentadores es diferente para diferentes tipos. Este debe ser de acuerdo al estándar especificado por la fabrica que manufactura las maquinas. Para Unimix esto debe ser alrededor de 1 mm.
Es aconsejable correr los ventiladores en una óptima velocidad. Altas velocidades de ventiladores incrementara la velocidad del material y creara turbulencia. Esto resultara en fibras rizadas que darán como resultado fibras enredadas.
Si la alimentación a cardas no es con CONTI-FEED, la eficiencia en la alimentación de la maquina deberá ser mínimo del 90% y no puede ser mas de 95%.

Si las cardas son alimentadas con CONTI.FEED, la velocidad del cilindro alimentador no debe ser mayor que 10%. Si la variación es mayor, entonces la variación en el tamaño del copo también será mayor. Por lo tanto la calidad no será uniforme.

Si dos maquinas alimentan a 10 cardas y el número de cardas puede ser cambiado de acuerdo a los requerimientos, entonces los cambios frecuentes afectaran el tamaño del copo que a su vez afectara la calidad, si la línea es arreglada con CONTI-FEED.

Si el sistema CONTI-FEED es llevado a cabo apropiadamente, no hay paros en las maquinas y el flujo del material es continuo resultara una mejor apertura e inclusive una mejor alimentación a las cardas.

Si la capacidad de producción por línea es alta, la cámara de reserva para la maquina alimentadora debe ser lo suficientemente grande para permitir grandes variaciones en la materia de alimentación.

Es recomendable reducir el número de ventiladores en la línea.

El layout de las maquinas debe estar seleccionado de tal manera que las partículas asfixiantes en el ducto, el atascamiento del batidor, etc., no ocurran. Esto provocará problemas de calidad.

Todas las maquinas del proceso de apertura deben trabajar con máxima eficiencia. La velocidad del cilindro alimentario debe ser seleccionado de cierta manera que trabaje al menos al 90% del tiempo de ejecución de la siguiente maquina.

Los paros en el proceso de apertura siempre afectaran la calidad en términos de densidad lineal y tamaño de los copos.

Los paros deben ser nulos en el proceso de apertura.

Partículas pesadas como metales, piedras, etc., deben ser removidas usando removedores de partículas pesadas, dobles magnéticos, etc., antes de que dañen los cilindros abridores y otras partes de las maquinas.

El número de puntos de limpieza son decididos basados en el tipo de desmote, la cantidad de basura, el número de partículas de basura, y el tipo de basura.

La selección de la maquinaria debe basarse en el tipo de algodón y los requerimientos de producción. Si los requerimientos de producción en el proceso de apertura son menores a los 200 Kg, el limpiador CVT-4 no es recomendado, sin embargo el CVT-1 si puede ser usado.

Desde que el proceso de apertura requiere más espacio y energía, es mejor hacer uso de la máxima capacidad de producción de las maquinas.

El nivel de material de las cámaras de almacenamiento debería estar lleno y nunca debe ser menor a ¼ del nivel total.

Las barras de rejillas deben ser inspeccionadas periódicamente, las barras de rejillas dañadas deben ser reemplazadas.

Las barras de rejillas pueden ser cambiadas antes.

Si el algodón es muy pegajoso, los depósitos en las partes de la maquinaria deben ser limpiadas por lo menos una vez a la semana, antes de que esto obstruya el movimiento de la fibra.

La ruptura de la fibra debe ser revisada por cada punto de apertura. Si la uniformidad cae más de 3%, entonces se considera que hay ruptura en la fibra.
Altas velocidades de los ventiladores, lo que resulta en altas velocidades de aire incrementaran los neps en el algodón.

Los neps se incrementan en el proceso de apertura, este incremento no debe ser mayor al 100%.

El incremento de los neps en cada máquina abridora debe ser revisado con diferentes velocidades de batidor y ajustes, y los parámetros óptimos deben ser seleccionados. Pero por favor hay que recordar que todo debe ser basado en la revisión de la calidad en el hilo. Si el incremento de los neps en el proceso de apertura es mayor y la velocidad del batidor o ajuste de cilindro alimentador es cambiado, el tamaño del copo se convertirá en mayor. Esto traerá como resultado una mala calidad en el cardado. A veces si los neps son ligeramente más y la fibra está bien abierta, los neps pueden ser removidos por cardas y la calidad del hilo sería mejor.

Por lo tanto, todos los ensayos deben hacerse hasta la fase de hilado.

El número de neps y partículas de basura después de los diferentes procesos se da a continuación (valor aproximado).

El layaut de la maquinaria de apertura debe estar diseñado de tal manera que deben haber el mínimo numero de curvaturas, y no debería haber curvas cerradas para evitar enredos de fibras.

La superficie de viaje de fibra debe ser suave y limpia.
La temperatura debe estar alrededor de 30 grados y la humedad alrededor de 55 a 60%.



CARDA
INTRODUCCIÓN.

Cuando el algodón se encuentra en la planta las fibras no tienen ninguna orientación es por eso que se efectúa el cardado.
Es mediante la acción del cardado, que son parcialmente paralelizadas.
La carda tiene por objetivo transformar las fibras en mechas o cintas de aproximadamente cuatro centímetros de diámetro con una longitud aproximada de 5, 000 metros.

El cardado es el proceso más importante en la hilatura, separa las fibras entre sí, eliminando las más cortas; hacer una última limpieza eliminando los desperdicios por medio de rejillas y chapones, y entregar el material en forma de cinta o mecha, con una determinada masa por longitud.
La carda es alimentada por medio de rollos del batiente o de manera directa, el operario recibe el nombre de cardero , y de acuerdo al tipo de maquinas estará a cargo de una sección y dicha sección estará constituida desde cuatro a ocho equipos.

Las cardas deben:
Separar los mechones de las fibras en fibras individuales
Mezclar homogéneamente las diferentes calidades de las fibras alimentadas
Proporcionar estiraje
Paralelizar las fibras
Eliminar impurezas, fibras cortas, y fibras inmaduras
Producir mecha, cinta o pabilos continuos
Plegar la cinta en un bote.
Eliminar el polvo

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

De la calidad del cardado depende no solamente la apariencia del hilo final sino principalmente su resistencia y del número de rotura previsible en las siguientes maquinas del proceso, principalmente en el trócil o continúa de anillos.

Existen dos formas de alimentar la carda: alimentación por napas y la alimentación por transportación aérea (ductos).
Alimentación por napas en rollo
La variación a la salida es mínima y las napas se controlan con un autorregulador (por medio de un sensor capacitivo que mide la masa que está entregando). Los costos de mantenimiento son mínimos. La transportación puede ser manual. Se hacen rollos y si están mal los omite. La carga en el lickerin puede ser más pesada y más compactada. La instalación es flexible.
Alimentación por transportación aérea.
En el proceso de cardado las fibras de algodón se transportan a las cardas mediante ductos o tolvas mecánicas que reciben aire a presión. Agrupadas en forma similar a una colchoneta, las fibras son prensadas en rodillos y luego entran a la carda constituida por tres cilindros dentados: el primero abre y limpia las fibras; el segundo extiende las de mayor longitud eliminando las más cortas y el tercero reúne las fibras largas conformando una cinta llamada mecha, la cual se deposita en grandes tanques que se trasladan al área del siguiente proceso. El alto rendimiento en el cardado se debe al alto nivel de trabajo de la tela.

La alimentación es menos debido a la transportación. Es la única solución para las altas producciones. La instalación no es flexible. En comparación con la apertura los costos de mantenimiento son mayores. La trasportación es mecánica y eléctrica. La fibra sale y no marcha atrás. La fibra después de que sale de los ductos ya no puede compactarse.
El material va de los cuartos de reposo al cargador donde por medio de una banda transportadora y un tendido de púas se va alimentando a la bascula que cuando llega al peso deseado (es graduable) se abre una trampilla y deja caer la fibra sobre otra banda transportadora que acerca el material a unos cilindros alimentadores y llevarlos al avanttrain (avantrén) que es una vestidura rígida, todas las demás vestiduras son flexibles y cada vez más delgadas conforme se acercan al bastidor de pabilos. Un cilindro transportador pasa las fibras al tambor emborrador que se llama emborradora, pasa por un volante que despega las fibras del tambor y las pasa al doffer o cilindro llevador donde hay un peine oscilante que desprende el velo y por medio de una banda transportadora pasa por unos rodillos metálicos, lisos, que hidráulicamente están presionados y entre los cuales pasa el velo y quedan aplastadas basuras que pudieran traer convirtiéndolas en fragmentos pequeños, se llama “aplasta pajas”. El velo es transportado y depositado en una banda transportadora que alimenta transversalmente el siguiente tambor (refinadora) de donde pasa al tambor pabilador (pabiladora), de donde pasa al ultimo doffer (tambor peinador o llevador del velo de púas rígidas) y peine oscilante desprende al velo y se convierten al velo en cintas de fibras que pasan por diferentes botas frotadoras para darles algo de consistencia, (falsa torsión) y posteriormente los pabilos se recogen en forma de quesos sobre un bastidor.Descripción de la maquina


Está constituida por tres grandes cilindros que en combinación con otros más pequeños, colocados en la parte superior efectúan la acción cardante sobre la fibra.
La acción cardante de la maquina se efectúa en la parte del gran tambor por que en la parte superior del mismo se encuentran los chapones, también provistos de guarnición pero que giran a una velocidad baja logrando así la uniformidad y paralelismo de las fibras.

La maquina se divide en tres partes principales:

· Alimentación
· Cardado principal entre los tambores y los chapones.
· Zona de producción o descarga

Partes de una carda:

· Gran tambor (de hierro colocado, de 1m. De ancho y 125 cm. De diámetro).
· Arriba de este se tienen 110 chapones cubiertos de guarnición o vestidura de carda.

Con esto se crea el cardado principal

· Peinador ( hierro colocado, de 1m de ancho y 65 cm de diámetro)
· Parte alimentadora, se compone de Tomador de 23 cm de diámetro, de la mesa alimentadora, cilindro alimentador de 6cm de diámetro, cuchillas desmontadores y rejilla del tomador.

· El tomador se ranura en forma de espiral, para que pueda vestírsele con guarnición específica de tomador, que también se llama garnet.

La principal función del tomador consiste en abrir los copos de fibras sostenidas por el cilindro y la mesa alimentadora.
Abajo del tomador y muy próximos a él se encuentran las cuchillas desmontadoras y la rejilla.

Ésta parcialmente cubre el tomador y evita que las fibras salgan a causa de la fuerza centrifugaLa cubierta del tomador consiste de barras formadas de lámina, que dejan pasar las impurezas y fibras cortas y una placa curvada, que se extiende desde las cuchillas desmontadoras hasta el gran tambor.

Zona de cardado principal:
La parte central de la carda es el tambor el cual gira para transportar las fibras y carda, a lo que le ayudan los chapones que sirven para cardar y crean una capa protectora de corrientes, dejando pasar las impurezas de las fibras.

Zona de producción o descarga del material
Las partes de este son:

· Peinador o doffer
· Peine oscilante ó rodillos desprendedores de velo
· Cilindros calandrios
· Centinela
Desperdicios de la carda de chapones:

Los chapones se desborran por medio de un peine, en la parte frontal de la carda. Además, forman el conjunto de desborrado un cepillo que se limpia mediante un peine abierto y de dientes cilíndricos y largos.

VESTIDURAS Y VELOCIDADES
— La selección de la vestidura es muy importante, de esto depende el cilindro alimentador, el tipo de material que será procesado y el porcentaje de producción. Para la vestidura del cilindro se deben considerar las siguientes características:
— Angulo de la púa
— Profundidad del diente
— Población de la vestidura
— Espesor de la púa
— Tipo de diente
— Grado de inclinación del diente
— Tipo de punta del diente
— Altura de la vestidura

El ángulo de la vestidura depende principalmente de la velocidad del cilindro y del coeficiente de fricción de la materia prima.
La velocidad del cilindro depende del porcentaje de producción.
El espacio entre la vestidura debe ser mayor para mayores producciones, la alta velocidad del cilindro también incrementa el espacio para la fibra.
En la actualidad las vestiduras de la carda algodonera son rígidas, a excepción de los chapones, en donde se acostumbra utilizar guarniciones semirrígidas.




Aparatos para vestir los órganos de la carda
· Motovariador
· Dispositivo para vestir, con herramientas para guiar la guarnición y el borde lateral y el tensiómetro para proporcionar una tensión cte.
· El caballete de donde se saca la guarnición

Las fuerzas exteriores que actúan sobre las fibras son:
· Acción mecánica de las púas
· Acciones aerodinámicas
· Fuerzas de inercia
· Fuerzas electrostáticas



Carda HOWA COM 1500



Marzoli

CONCLUSIÒNEl proceso de cardado es el más importante pues contribuye a la calidad del hilado. Y con este proceso eliminamos el mayor porcentaje de impurezas.

ESTIRADOR

Se considera como estiraje textil, al deslizamiento más o menos ordenado de las fibras o grupo de fibras para orientarlas, reducir gradualmente su número por sección transversal, con el objeto de preparar este material y finalmente obtener hilo mediante la torsión de la mecha de fibras.
El estiraje se efectúa por medio de pares de cilindros y rodillos de presión, puesto que es necesario aplicar una fuerza de tensión a un haz de fibras, por ambos extremos y así hacer que las fibras se deslicen tomando posiciones adelantadas unas de otras y distribuirlas equitativamente en una longitud mayor a la inicial.
El estiraje se da prácticamente en todas las maquinas para fabricar hilos con cualquier clase de fibras, por ejemplo en el caso del algodón desde la apertura y limpieza, se alimenta y distribuye ordenada y paulatinamente en una longitud mayor reduciendo su volumen a copos o grupos de fibras. Estos se controlan mediante los mecanismos de las fibras para formar napas con peso determinado por metro y con estas napas se forman rollos en el sistema convencional.
“Estiraje se define como el cociente entre la longitud a la longitud de alimentación o la relación entre las velocidades periféricas correspondientes”.
Con el estiraje deberán cumplirse los siguientes objetivos:
1.- Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud.
2.- Distribución uniforme de fibras largas y cortas.
3.- Regularidad en la posición relativa de las fibras.
Mecánicamente el estiraje se aplica mediante pares de cilindros y rodillos, puede interpretarse como sigue: sean dos cilindros A y B aptos para retener las fibras, mientras éstas permanecen debajo de A participan de su movimiento, pero cuando lo abandonan y quedan sometidos a la acción de B participaran de la velocidad de éste. Si el desarrollo de B es mayor que el de A entonces las fibras abandonarán a A con una velocidad mayor que la que tenían debiendo además distribuirse sobre una superficie también mayor que la que ocupaban al principio; a esta operación de extender una determinada cantidad de fibras sobre una superficie mayor que la que ocupaban inicialmente es lo que se llama Estiraje.

RELACION DE ESTIRAJE.
El estiraje se mide por la relación de las distintas longitudes ocupadas por las fibras; así, estiraje de 5 querrá decir que cierta cantidad de fibras que originalmente ocupaban una longitud de uno, vienen a ocupar una longitud 5 veces mayor. Si l es la longitud original y L la longitud que queremos que ocupe, el estiraje E a que son sometidas las fibras vendrá dado por la siguiente relación.E=l/1
FORMULA
El estiraje se calcula según varias opciones, siendo la relación entre el peso alimentado y producido, el valor del estiraje real dado que físicamente se tienen los elementos para calcularlo; con esta opción se considera automáticamente el desperdicio que dejan los materiales al pasar por los mecanismos, hay que tener en cuenta que los piñones respectivos, no se calcularan con respecto al estiraje real o práctico, será necesario tomar en consideración el porcentaje de desperdicio.

Por la formula de desarrollos tenemos:

CONDICIONES PARA TENER UN TREN DE ESTIRAJE
Los cilindros deben ser superiores e inferiores en su colocación. La velocidad del primer par de cilindros debe ser superada cada vez, por los siguientes pares. El tren de estiraje tiene un mínimo de dos pares de cilindros y un máximo dependiendo del diseño.
Mecánicamente el proceso de estiraje puede interpretarse como sigue:
Sean dos cilindros Ay B aptos para retener las fibras. Mientras estas permanecen debajo de A, participan de su movimiento, pero cuando lo abandonan y quedan sometidas a la acción de B participaran de la velocidad de este.
Si el desarrollo de B es mayor que el de A entonces las fibras abandonaran A con una velocidad mayor que la que tenían debiendo además distribuirse sobre una superficie.

ESTIRADO ENTRE DOS PARES DE CILINDROS

Antes de entrar en el estudio de los sistemas de estirado de doble manguito, es útil efectuar una serie de consideraciones teórico-prácticas a partir del estirado que tiene lugar simplemente entre dos pares de cilindros de estirado.
En un sistema de dos cilindros, las fibras de cualquier sección recta de la mecha que se está estirando pueden clasificarse en tres grupos:
a) Fibras bajo la acción de los cilindros alimentadores o fibras traseras. Estas fibras serían las agarradas por los cilindros alimentadores, después de peinar la mecha y eliminar todas las demás fibras. Por ello al conjunto de dichas fibras se le llama también barba trasera.
b) Fibras bajo la acción de los cilindros estiradores delanteros, o fibras delanteras. Su conjunto constituye la barba delantera.
c) Fibras flotantes que no están ni bajo la acción de los cilindros alimentadores ni de los cilindros estiradores.


La proporción de fibras en cada uno de dichos tres grupos depende de la sección recta que consideremos. En efecto, cuando estemos muy cerca de los cilindros alimentadores, o de los estiradores, la proporción de fibras flotantes será muy pequeña. Pero en las zonas centrales del campo de estirado, la proporción de fibras flotantes adquirirá sus valores máximos. También dicha proporción, para una materia dada, depende del estirado y de la separación entre cilindros. En el caso de un estirado perfecto, cualquier fibra se desplazaría longitudinalmente desde los cilindros alimentadores hasta los cilindros estiradores a la velocidad tangencia1 de los primeros hasta entrar en la zona de «pinzado» o agarre de los cilindros estiradores, movimiento en el cual adquiriría la velocidad de estos últimos.

Zona de estirado previo y zona de estirado final
àZona de estirado previo
En esta zona, la mecha se somete a un estirado inicial relativamente bajo, con el fin de dispersar algo la torsión de la mecha, enderezar algo las fibras y hacer que éstas se deslicen con facilidad en la zona de estirado final o de los manguitos. Por tener lugar entre dos pares de cilindros, el estirado previo no puede ser demasiado elevado. Tampoco puede ser demasiado bajo.
En efecto si el estirado previo es demasiado bajo, no se produce una dispersión suficiente de la torsión de la mecha ya que entonces no hay movimiento relativo de fibras, sino un simple enderezamiento de las mismas. Como consecuencia las fibras no se deslizan bien en la zona de estirado final y éste tiene lugar en malas condiciones.
Si el estirado es demasiado elevado se corre el peligro de que aumente de manera excesiva la irregularidad de la mecha, 10 cual repercutiría desfavorablemente sobre la irregularidad del hilo.
àZona de estirado delantero
Después de haber sufrido el estirado previo, la mecha entra en la zona de los manguitos donde experimenta el estirado final. El efecto de los manguitos es dar una presión más o menos uniforme a lo largo del segmento de mecha comprendido dentro de la longitud de contacto de los manguitos. Dicha presión alcanza hasta un punto que dista de 12 a 14 mm. De la línea de agarre de los cilindros estiradores, lo cual, junto con la torsión que queda en la mecha después del estirado previo, contribuye a que se creen unas condiciones de estirado que se acercan al estirado ideal mucho más que en cualquier sistema de cilindros.

ALTO ESTIRAJE
El alto estiraje tiene como objeto controlar el mayor numero de fibras, pues durante el proceso de hilado, se producen muchos defectos a causa del gran número de fibras colocadas en posición inconveniente durante su paso del cilindro intermedio al productor.
Principios:

1. Mínima distancia entre el mecanismo redentor intermedio y los cilindros productores para reducir las fibras flotantes.

2. Darse a las fibras retención suave y positiva para asegurar su desplazamiento correcto y regular al momento de efectuarse el estiraje.

3. Debe haber entre los cilindros intermedios y productores una distancia mayor que las fibras más largas para evitar que se rompan.
Pasos de la preparación
1. Preparación en grueso (Manuares)
2. Preparación en fino (Mecheras)
àManuares o estirajes
La misión del manuar es paralelizar (eliminando ganchos de cabeza y de cola) y regularizar las cintas mediante el doblado y el estirado.
En la preparación se combina el estirado y el doblado para obtener cintas más regulares. El estiraje que se da en los Manuares es parecido al doblado E-D con lo que la cinta de salida será de grosor parecido a una cualquiera de las de entrada pero más regular.
Modernamente solo se hacen dos pasos de manuar, considerándose bueno un valor U= 2%. En caso de mezclas de diferentes fibras se suele usar un tercer paso de manuar para mejorar la uniformidad de las mismas.
àManuares autorreguladores
La utilización de manuares autorreguladores permite obtener cintas con gran regularidad, que a su vez produce hilos de gran calidad.
àFormación de la mecha con torsión (Mecheras)
La obtención de la mecha consiste en el afinado de la cinta obtenida en los manuares, transformando la cinta en una mecha redonda mediante la torsión, la misma que no debe ser grande sino con una disposición adecuada de las fibras, para que posteriormente se pueda dar un nuevo estiraje y torsión definitivos en la máquina continua de hilar.
Las fibras del algodón en la cinta producida por la carda, se encuentran entrelazadas, si bien es cierto que el pasar entre el GRAN TAMBOR y los Chapones se paralelizaron, al ser cedidas por el DOFFER están colocadas de cualquier modo perdiendo su paralelismo esto es indispensable porque de lo contrario el velo se rompería al pasar del DOFFER al aparato condensador.
Alimentar una cinta de Carda a los veloces sería perjudicial, por lo que es indispensable su paso por lo estiradores los que tienen por objeto:
Producir cintas con sus fibras perfectamente paralelas lo que se consigue por medio de los estirajes sucesivos.
Hacer mechas lo más uniforme posible tanto en su diámetro como en su peso por unidad de longitud, lo que se obtiene por medio de los doblados.

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MAQUINA
1.- Entrada de cinta
2.- Cuchara para mecheras
3.- Movimiento de rodillos de entrada
4.- Guía mecha
5.-Cilindro posterior
6.-Tercer cilindro
7.-Segundo cilindro
8.- Cilindro delantero
9.-Parada delantera
10.- Embudo de cobre de esta parada
11. Cilindros libradores
12. Bote
La cinta producida por el Manuar está íntimamente ligada con la producción por la cada debido a esto el peso de la mecha es producida en ambas maquinas es más o menos el mismo; sin embargo, por los estirajes y doblados en el Manuar la mecha producida por este es más uniforme tanto en peso como en diámetro.
En la hilatura del algodón para obtener en los manuares cintas regulares en su peso por unidad de longitud y en su diámetro, así como en sus fibras paralelas, se someten las cintas a pasos sucesivos en estas máquinas, y el número de pasos, está ligado con la longitud de la fibras y con el número del hilo que se desea producir en el trócil.
Generalmente, se dan dos pasos para fibras cortas en hilos corrientes y tres pasos para fibras medianas y largas r hilos finos.
La tendencia actual es reducir el número de pasos y se ah comprobado por la práctica que para hilos medianos y finos, dos pasos con un doblado de seis u ocho, son suficientes, obteniéndose buena regularidad en el hilo.
Con mayor numero de pasos el velo sale muy laminado y excesivamente paralelizado con lo que las fibras se alacían no habiendo adherencia entre ellas lo que resulta perjudicial.
Modelo RSB-D 40, de Rieter
La firma Rieter ha lanzado al mercado un nuevo manuar de alta velocidad de producción.
Características Novedoso sistema de succión en el estiraje
Mejora significativamente la calidad del producto
Velocidades de producción de hasta 1.100 m/min
Las velocidades de entrega o salida se pueden aumentar hasta en un 10% para todos los materiales.
Enrollador o bobinador de cinta CLEANcoil, que permite que las cintas se enrollé en menor tiempo y sin necesidad de limpieza.
Una solución inteligente para el proceso de corte de la cinta, sin piezas que se desgasten o se rompan.
El sistema AUTOset para el ajuste automático del autoigualador ahorra muchos ensayos manuales en el laboratorio y garantiza una calidad mejor y constante.
El sistema de diagnosis de fallas por espectrograma, AUTOhelp, muestra las razones de las fallas en los planos de engranajes en la pantalla de la máquina, garantizando una rápida solución a los problemas.
El consumo de energía es reducido hasta en un 10% en comparación con el modelo anterior de esta máquina.
Un manual electrónico de instrucciones, que incluye videos, asegura un uso sencillo y fácil de este manuar.
Este desarrollo está basado en la extensa experiencia obtenida de más de 20.000 manuares Rieter instalados exitosamente en 100 países.
Algunas maquinas, tienen un dispositivo llamado Autorregulador que es lo siguiente: a la entrada y antes del tren de estiraje, hay un cilindro llamado:"Tastador" o testeador" que por desplazamiento en un canal por el que pasa ese conjunto de cintas, produce una señal mecanica-electronica.
Electrónicamente, la maquina modifica el estiraje principal suavemente, para que: Si hay zonas gruesas, aumente el estiraje principal. Si hay zonas más delgadas, disminuya ese estiraje.
Pueden normalmente corregir valores de +-20 % de la masa, según un valor medio prefijado.
También los más modernos, tienen a la salida en la trompeta de condensación, una "celda de carga" que controla el material saliente, para evitar las sobre correcciones del mecanismo descripto anteriormente.
Por supuesto, tienen contadores de metraje con cambio automático de tachos, detectores de corte de cintas, etc.

Manuar Trützschler modelo TD 03
Su diseño compacto y sencillo resulta en una eficiencia sin paralelo.
Equipado con cambiador automático de botes.
Cilindros de estiraje accionados individualmente, eliminando así todos los engranajes.
Control inteligente por computador con control de calidad on-line.
Selección simple de los parámetros de manera directa por medio del monitor a colores, en lugar de cambiar ruedas de engranajes y bandas para correas.
Sistema Auto Draft se puede encontrar el grado ideal de estiraje de rotura, considerando automáticamente todos los materiales actuales y los parámetros de la máquina.
Sistema Opti Set permite determinar el principal punto de estiraje, de manera automática y en menos de un minuto, ahorrando gran cantidad de tiempo para el personal.
El uso de botes rectangulares en lugar de los botes redondos es muy apropiado para hilanderías a rotor y por anillos, ya que pueden retener un 50% más de material.
Manuar de alto rendimiento, la empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de preparación de la cinta para la hilatura.
Producción de 1,000 metros de cinta de algodón cardado requiere solamente un minuto.
Mayor suministrador de manuares de alto rendimiento equipados con sistema de autoigualación.
· Autoigualación avanzada
· Plegado
· Facilidad de operación
· Sistema de monitorizado
· Sistemas de automatización
· Ahorros en hilatura y tejeduría
· Autoigualador
Es el sistema de igualación digital, el cual combina el procesamiento de señales digitales con un mejor dispositivo de escaneo.
Garantiza una presión de escaneo constante, independiente de las variaciones en el peso de la cinta alimentada.
Único manuar que alcanza valor de 1m, medido de acuerdo al método de corte y peso metro a metro, de 0.4% o menos, a una máxima velocidad de 1,000 m/min.
Trabaja con algodón cardado 100% a una velocidad de 850 m/min.
Muestra claramente una mejor estabilidad de los títulos que la competencia, con un título de cinta de +/- 1%, que es un valor sobresaliente con algodón cardado a una velocidad de 850 m/min.
Plegado
Es de gran importancia, solamente un proceso libre de estirajes falsos permite mantener la uniformidad de la cinta a altas velocidades. En la actualidad, el plegador alcanza velocidades hasta de 30 revoluciones por segundo.
El plegador en forma de hélice garantiza una cinta compacta y cerrada sin deflexión de las fibras, utilizando en el fondo del plegador una placa (patentada) de acero inoxidable, lo que asegura fricciones bien balanceadas entre fibra y metal.
5 diferentes diámetros de tubos de plegador, para pesos de cinta de 1.25 a 7 ktex.
El sistema de aspiración muestra una mejor eficiencia de limpieza en el área del sistema de estiraje y por encima del plegador.
Facilidad de Operación
Inserción automatizada de la cinta en el tubo del plegador con ayuda neumática.
Limpiador automático para la rejilla del filtro.
Ajuste centralizado del sistema de estiraje, sin galgas y sin desconexión de la transmisión.
Dispositivos de tensión rápida de las correas.
Configuración rápida y facilidad del autoigualador en el panel de la pantalla.
Estos beneficios combinados reducen el tiempo de conversión para realizar cambios de lotes, hasta en un 50% en comparación con anteriores modelos de máquinas RSB.
La RSB-D30 se puede equipar también con un grasero central colocado por fuera de la máquina, o con una bomba de lubricación automática.
El Monitorizado de Calidad Rieter suministra datos de calidad en la línea:
Variación en el peso de la cinta.
Uniformidad de cinta.
En el panel de la máquina se indican también datos importantes de producción, incluyendo información detallada referente a las razones de los paros y sus duraciones.
Sistema de monitorizado
Escanea o explora la masa de la cinta producida por medio de una unidad de calandrado y no por una trompeta de cinta especial, la unidad de calandrado rotativa es más durable.
Sistemas de automatización
Sistema de transporte de botes CAN link® conecta dos pasos de manuar en un circuito cerrado.
Garantía de la colocación correcta del bote en relación con la guía de cinta.
Reducción del tiempo de paro para el cambio de los botes de alimentación.
Prevención de mezclas de la materia prima.
Sistema CANlog es un método de manipulación para botes redondos, ofrece los siguientes beneficios:
No hay transferencia manual de botes desde el trolley hasta el recipiente de los botes vacíos
Mayor eficiencia del manuar al incrementar el tiempo necesario para las acciones del operario.

PRINCIPALES DEFECTOS
El área o departamento de producción donde se encuentren los estiradores deberá tener las condiciones atmosféricas al tipo de fibra en proceso, los ajustes mecánicos deberán ser en relación a los valores promedio de las propiedades físicas de la fibra: ecartamiento, velocidades, presiones ejercidas en el sistema de estiraje, etc.
Se debe considerar la cantidad de doblados adecuados y estiraje respecto al número alimentado para el número a producir. Los principales defectos son:

1. Irregularidad del número: debido a cintas de alimentación irregulares, por falsos estirajes o estiramiento del material durante su camino del bote al sistema de estiraje, por alimentar un bote de cinta de un paso inadecuado o de carda (en este caso se recomienda marcar los botes de cinta de carda y de cada paso de estirador para evitar confusiones).

2. Cortes o separaciones en el velo de salida: que genera partes gruesas y delgadas en la cinta debido a ecartamientos demasiado abiertos o inadecuados, estiraje excesivo, presión irregular del sistema de estiraje, velocidades inadecuadas.

3. Pelusas o acumulación de fibras: debido a ecartamientos estrechos, presión excesiva, o por insuficiente humedad en el ambiente o en el material o por una inadecuada aspiración en la zona de estiraje.

4. Atascamientos constantes en los cilindros de estiraje: debido a excesiva humedad de sala o material, por cilindros de presión irregulares, cuarteados o cortados, por cilindros sucios llenos de grasa o fibras, por formación de estática y por ecartamientos demasiado abiertos.
El estirador es una maquina muy crítica en el proceso de hilatura. Esta influye en la calidad, especialmente en la regularidad esta es muy grande, si el doblado no se realiza correctamente esto puede resultar en que se afecte la resistencia y la elongación del hilo, es decir incremento de roturas. Los defectos en la cinta que sale del estirador no pueden ser corregidos. Estos pasaran al hilo.
Los factores que afectan en la calidad del hilo son:

1. El estiraje total
2. Ningún paso del estirador
3. Rupturas de la cinta
4. Ningún doblado
5. Gr/m de cinta alimentada al estirador
6. Longitud de fibra
7. Finura de la fibra
8. Velocidad de entrega
9. Tipo de preparación
10. Tipo de autorregulador
11. Ajustes del autorregulador

El estiraje total depende de:

- Material procesado
- Contenido de fibra corta
- Longitud de la fibra

Los siguientes son algunos factores sacados de pruebas:

- El más amplio ajuste de rodillo trasero resultara en la baja resistencia del hilo
- El amplio ajuste del rodillo trasero afectara la regularidad del hilo
- El amplio ajuste del rodillo trasero incrementara las imperfecciones
- La carga de rodillo trasero más alta reducirá la resistencia del hilo
- La carga de rodillo trasero superior reducirá el porcentaje de roturas
- El más amplio ajuste de rodillo delantero mejorará la resistencia del hilo
El alto estirado en el estirador reducirá la uniformidad de la cinta, pero mejorará la paralelización de la fibra. Algunas veces el mejorar la paralelización de las fibras vencerá los efectos perjudiciales de la irregularidad de la cinta.
La mayoría de las mejoras en la paralelización de la cinta y la reducción de enredos ocurre más en el primer paso de estirador que en el de segundo paso.
La mejor fibra paralelizada generalmente causa hilos uniformes y un porcentaje de roturas inferior en el hilado final.
El alto peso de la cinta alimentada al estirador, disminuye la resistencia del hilo y la regularidad del mismo, esto conduce a altas imperfecciones en el hilo y más roturas en la hilatura por anillos.
Las irregularidades surgen debido a la inestabilidad de velocidades a través del tiempo. Los cilindros y los rodillos son utilizados en la zona de estirado para mantener la fibra en la velocidad del rodillo trasero hasta que la parte principal del material sea enganchado por el rodillo delantero, el control de fibra individual no es alcanzado.
El estirado es causado principalmente no por efectos mecánicos como tal, sino por el movimiento incontrolado de fibras de un tipo periódico, resultando de los defectos. Como el punto que acelera la fibra se mueve hacia los rodillos delanteros, los incrementos de estiraje (y viceversa), se genera una variación periódica en la densidad lineal que resulta inevitable.

VELOZ
El objeto del estiraje en el veloz es el de adelgazar la mecha proveniente del estirador, para evitar que exista un estiraje demasiado alto en el trócil o continua.El veloz, dentro de los procesos de preparación de hilatura, ha sido una maquina que se ha tratado de eliminar haciendo pasar la mecha producida de los estirajes directamente a los trociles, utilizando sistemas de alto estiraje, obteniendo éxito en la producción de hilos gruesos.
En la producción de hilos finos es necesario producir pabilo para obtener una mejor calidad de hilo, ya que los sistemas de alto estiraje tienen un límite máximo de cincuenta, para producir hilos finos se necesitaría una mecha muy delgada la cual no tendría resistencia por falta de torsión y se rompería constantemente.Antiguamente se daban hasta cuatro pasos de veloz debido a que no se contaba con los sistemas de alto estiraje, con los cuales se procesa el material por un solo paso de veloz.
En esta máquina se aplica alto estiraje y una torsión parcial. Es la penúltima maquina del proceso y se alimenta con cinta. Produce pabilo que se arrolla en carrete.
Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, la cual se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3/3, entre el cilindro intermedio y productor se encuentra una bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, ecartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor de pabilo que se desea obtener.
Al salir del tren de estiraje el material se dirige al cabrestillo que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas al material.
En la parte inferior del cabrestillo un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo, contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.

DESCRIPCION DE LA MAQUINA
Cuenta con un frente largo de acuerdo al número de husos (de 60 hasta 240), en un extremo se encuentra el motor principal donde se acopla el sistema de transmisión de engranaje.
La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad que el cilindro alimentador del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera y cada cinta es conducida por cintas y los cilindros ya mencionados, para cada cinta se tienen un sensor de roturas o terminación de material.
Antes de llegar al tren de estiraje la cinta pasa por una barra pulida, tensora para que cuando se detenga la maquina estas no se cuelguen y enreden unas con otras; la cinta sale del tren de estiraje para conducirse al cabrestillo que le aplicara la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal, se le denomina mesa a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.
Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes alzadas del carrete vacio. Sobre el tren de estiraje, y para cada dos husos se coloca un naval de fieltro o esponja para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero que aspira a lo largo de toda la maquina polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia en el material. Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática.

PRINCIPALES DEFECTOS

1. Pabilo irregular: debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión en los cilindros productores y cabrestillo.
2. Pabilo cortado: se denomina así al material con estrías o líneas transversales debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje, por ecartamiento inadecuado y por dientes faltantes en el engrane de estiraje.
3. Pabilo que se rompe: si es durante la producción por excesiva torsión, excesiva velocidad de operación, por condiciones ambientales inadecuadas y por velocidad de arrollamiento superior a la de entrega del cilindro productor.

LEYES DE PLEGADO.
La velocidad del carrete va variando según sea mayor su diámetro puesto que la entrega del cilindro productor de estiraje es constante al igual que la velocidad de las campanas o cabrestillos.

PLEGADO EN LOS VELOCES.

Se utiliza un mecanismo diferencial con el objeto de variar gradualmente la velocidad del carrete. Esto se obtiene por dos poleas cónicas, solo que una está colocado a la inversa. Cuando la bobina está vacía la banda está colocada donde el diámetro del cono motriz es mayor y el cono movido es menor. La banda se va corriendo según va aumentando el diámetro del carrete, disminuyendo la velocidad del cono movido.
CAMPANAS.

Estas tienen un movimiento giratorio sobre su propio eje, con el objeto de darle torsión al pabilo producido por el cilindro productor y a la vez guiarlo hasta la bobina y arrollarlo.

La forma en la que está construida la campana reduce las fuerzas centrífugas, disminuyendo roturas del pabilo y evitando que haya fibras volando alrededor.
En la parte inferior en uno de los brazos de la campana va colocada la aleta compresora, la cual tiene el objeto de guiar y acomodar el pabilo en la bobina a la salida de la campana y controlar la tensión del pabilo mediante el número de espiras que se den alrededor de la aleta.
HUSOS.
Los husos del veloz sin diferencial son movidos por arrastre y no por impulsión de engranes. Lo que quiere decir que no hay control de la tensión por medios mecánicos.
Los husos van montados sobre el riel porta bobinas, siendo este quien tiene un movimiento de ascenso y descenso para el perfecto arrollado del pabilo en la bobina.

SISTEMA CONSTRUCTOR DE LA BOBINA.

La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud, a la longitud del carrete vacio en cm o en pulg. Se le llama alzada y se distingue la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el huso o porta carrete.
Las alzadas van desde 6 hasta 20 pulg. Y el llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de una pulg tanto en la base como en la punta.
El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado; el diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario, que permita su libre colocación en el trócil manteniendo un espacio libre entre ellos, evitando enredos o traslapes de material.
El carrete no deberá ser muy apretado, que genere en lo más mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan.

MOVIMENTO DE ASCENSO Y DESCENSO DEL RIEL PORTABOBINAS.
La transmisión que le da movimiento al carro porta bobinas parte del cono movido el cual recibe el movimiento por medio de bandas del cono motriz, quien su vez es accionado por medio de una transmisión de engranes provenientes del motor.
Polea del motor Cono motriz.
Cono movido. Rueda gemela derecha.
Rueda gemela izquierda.
Cremallera.
Carro porta bobinas.
Bobina.
El objetivo del preparado de la fibra textil es deshacer o desfibrar los mechones (en el caso de la lana) o copos (en el caso del algodón), fibra a fibra para convertir la materia original en mechas los más regulares posibles para su posterior hilado.
En la fase del hilado (1) hay que convertir las mechas provenientes de la fase anterior en hilos cuyas fibras deben estar estiradas y torsionadas para ganar resistencia. Las dos máquinas que hacen esta función y que representan dos momentos de la evolución técnica son la selfactina y la continua de hilar. La selfactina, hace el hilado en dos tiempos: primero estira los hilos montados en un carro, cuando éste se para, los husos giran y dan torsión, y cuando el carro vuelve, recoge el hilo en una bobina. La evolución de la selfactina, es la continua de hilar que estira (1.1.), tuerce (1.2.) y enrolla el hilo al huso (1.3) todo al mismo tiempo (1).
Las continuas de anillos son las máquinas que elaboran el hilo con un principio similar al de las mecheras y que consiste en el afinado de la mecha proveniente del proceso anterior mediante un estiraje y una torsión. De este proceso es de donde salen los diferentes productos que se comercializan. Es decir, que con mayor o menor estiraje se pueden hacer hilos gruesos o finos. La diferencia es el tiempo de producción, ya que un hilado fino requiere de un tiempo de elaboración mayor que un hilado grueso.


TROCIL O CONTINUA DE ANILLOS

Se alimenta con pabilo (de veloz) para producir hilado.

INTRODUCCIÓN

-Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra.
-Aplica alto estiraje, mediante el tren de estiraje 3/3.
-Aplica torsión definitiva, mediante el anillo y cursador.
-El hilo producto se arrolla en canillas de cierta alzada y diámetro.
Cada hilo se produce en un huso posición individual productiva.
Capacidad productiva de 400 a 1200 husos.
Oficial trocilero + ayudante.
Cada trocilero lleva una sección de máquinas de 6-10
Mudada manual o automatizada.



DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TRÓCIL

La máquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos. Está provisto de un sistema neumático de aspiración para el pabilo e hilo cuando se ha sufrido una rotura, por terminación de material y fibras flotantes. El desperdicio de hilo se conoce como estopa y el desperdicio de pabilo y fibras se conoce como pneumafill.

Consta de sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la máquina; una vez que se enciende no para (la máquina) hasta completar su producción, a menos que en el inicio se degolle.

Los equipos más modernos tienen un sistema electrónico donde es posible monitorear la producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada uso productivo y del total de la máquina.

La producción del trócil se mide en gr / huso o en kg / máquina. Hay tróciles desde 400 a 1200 husos, con mudada y alimentación automática, con autorregulación en el estiraje y con capacidad para producir títulos del tipo ingles (5 – 160). Los hilos gruesos de poca torsión y de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas, mientras que títulos finos o delgados con mayor metraje de hilo, tardará más tiempo en hacer la sacada o producción.

Para medir la producción por turno, a pesar de los contadores existentes de metraje, se deberá pasar los borregos de cada máquina al final de cada turno tomando una canilla al azar, obteniendo su peso neto y multiplicado por el numero de usos totales de cada máquina, cada sección de tróciles podrá estar constituida de 4 a 8 máquinas según títulos de producción, grado de automatización, etc.

Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la máquina el pabilo pasa por una varilla tensadora, cromada o pulida, llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje donde se consigue la reducción del diámetro hasta el requerido. Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp tpm) de acuerdo a su aplicación.
El giro es provocado por las revoluciones de cada uso con ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente.

El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reduccion del diámetro que convierte el pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio, productor) esté a la distancia o encartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades de cada par y con el grado de presión ejercido del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje, de o cuero o caucho deberá tener la tensión necesaria, estar en optimas condiciones sin cortaduras o cortos hechos por gancho o charrasca. Los anillos de esta maquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo van desde los 50 a 90 mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas y pueden alcanzar hasta 120 – 150 mm para máquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo tiene una ceja superior o borde donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rápida y libremente. Los cursores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de forma: de ½ círculo, elíptico, de gancho y con determinado peso para el tipo de fibra y título de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su reemplazo para evitar generación de velocidad en el hilado, modificación de su aspecto y disminución de la resistencia.

DEFECTOS DE ELABORACIÓN EN EL TRÓCIL.

Pueden ser de dos tipos:

1) Calidad del hilo, teniendo:
a. Hilo irregular, es decir, con partes gruesas y delgadas.
b. Hilo débil o con falta de resistencia.
c. Hilo cortado.
d. Hilo flameado.
2) Defectos en la formación de la canilla:
a. Canillas demasiado llenas.
b. Canillas deformes.
c. Canillas con falta de material.
d. Canillas muy flojas.
e. Canillas muy apretadas.

PARAMETROS DEL PROCESO DE HILATURA (SPINNING) EN EL TRÓCIL.

La tecnología de la contínua de anillos “Ringframe Technology” es una tecnología sencilla y antigua, pero, la producción y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha presión sobre el técnico para seleccionar los parámetros del proceso óptimo y los de la máquina, de modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo de fabricación.

Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:

· Los ajustes y distribución del estiraje.
· Anillo y cursadores.
· Velocidad del huso.
· Torsión.
· Tipo de fileta
· El material de alimentación.
· La longitud de la máquina.
· Tipo de unidad, por encima de todo.

La materia prima juega un papel principal en la selección de dichos parámetros del proceso.
Un mismo equipo o materia prima no se puede representar de la misma manera en dos fábricas diferentes. Esto es debido al hecho de que no hay dos fábricas que sean idénticas.

ESTIRAJE.

El pre-estiraje depende de lo siguiente:
· Tipo de fibra.
· Longitud de fibra.
· Estiraje principal.

Algunos ejemplos son los siguientes:

Normalmente un pre-estiraje de 1.13 a 1.18 se utiliza para:

-Algodón 100%, mezcla de poliéster-algodón y 100% sintético.

· Las características de la zona tracera del ringframe debe ser de 60 mm para las fibras arriba de 44 mm y de 70 mm para fibras arriba de 51 mm.

· Cuando el estiraje total en el ringframe es arriba de 35, el preestiraje usado para esto es de 1.24 a 1.4.

Si el estiraje total es de más de 45 o la longitud de la fibra es de más de 51 y la fibra es una fibra fina (es decir, más número de fibras en la sección transversal) con una muy alta fricción interfibra, aquí se utiliza el pre-estiraje de más de 1.4.

Se toma en cuenta que, para la mayoría de la demanda, se utiliza un bajo pre-estiraje con mayor ajuste. Con un alto pre-estiraje, el montaje del rodillo se vuelve crítico.

El alto estiraje con indebida configuración en la zona trasera, provocará capas delgadas y por lo tanto más rotura mientras más flujo de giro haya en el hilo delgado.

ZONA DE ESTIRAJE PRINCIPAL.

La característica de la zona frontal es aproximadamente de 42.5 mm a 44 mm, dependiendo del tipo de elaboración del sistema. La distancia entre el rodillo y la cinta superior debe ser alrededor de 0.7 a 0.5 mm cuando el tamaño del rodillo superior usada es el adecuado. Esto normalmente preocupa a los proveedores de la maquinaria. Si un técnico cambia la configuración o los ajustes, esto seguramente se traducirá en más imperfecciones y el impacto será mayor. Por lo tanto con el proceso de las fibras de algodón, se debe tener cuidado con los ajustes de la zona delantera, además debería ser el adecuado a las recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.

Para las fibras sintéticas arriba de 44 mm, es mejor usar “cradles” cortos. Incluso con 42.5 mm de ajuste del rodillo inferior, la fibra de 44 mm trabaja sin ningún problema. Las imperfecciones y U% logrado con la “cradle” corta es mejor que con medio “cradle” (52 mm a juste).

En lugar de usar “cradle” mediano para el procesamiento de fibras sintéticas de 44 mm, siempre es mejor usar el “cradle” corta con 1 o 2 mm más ancha que los ajustes recomendados para evitar daños en las cintas de fondo.
Si una fábrica tiene un problema con un rodillo inferior defectuoso los daños de las cintas son extremadamente altos, es mejor usar un “cradle” corto de fibra de 44 mm y ampliar los ajustes en 1 o 2 mm. Esto reducirá al mínimo las quejas y mejorará la calidad del hilo también.

Please note that if the bottom apron breakages are high, then the mill is working with a lot of bottom apron which is defective and with a lot of top roller which is defective. Tenga en cuenta que si las roturas de las cintas de fondo es alto, entonces la fábrica está trabajando con muchas cintas defectuosas y con muchos rodillos defectuosos. Ambos defectos producen hilos defectuosos, que no puede rechazarse en la versión anterior de limpiadores de hilados o una disposición inadecuada del nuevo tipo de purgadores. Este hilo afecta muchísimo al aspecto de la tela.

Por lo tanto, siempre es recomendable utilizar ambos ajustes en la zona frontal de 2mm. Los ajustes ingresarán las imperfecciones al USTER pero no habrá desviaciones importantes de la calidad del hilado.

RING AND TRAVELLER: ANILLOS Y CURSADORES.

· El diámetro del anillo, el ancho del ala y el perfil del anillo; depende de la fibra, giro por pulgada, elevación de la máquina, etc.

La velocidad de operación del cursador tiene un límite máximo, ya que el calor generado entre el anillo y el cursador se disipará por la baja masa del viajero en poco tiempo disponible.

· Si el hilo de algodón peinado es para hacer tejido de punto, la velocidad de operación del “traveller” tiene un límite máximo, porque el calor generado entre el anillo y el “traveller” sería disipado por la baja masa del “traveller” en un poco de tiempo disponible.

Si el hilo de algodón peinado es para tejido de la velocidad del “traveller” no será un factor limitante. Por lo tanto, el factor limitante será la tensión del hilo.
Siguiendo los puntos a considerar:

de 12s a 24s, el anillo de 42 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.
de 24s a 36s, el anillo de 40 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.
de 36s a 60s, el anillo de 38 mm, con anillo de 170 mm de elevación puede ser utilizado.
de 70s a 120s, el anillo de 36 mm con 160 mm de elevación puede ser utilizado.

Si el embobinado es un problema, es mejor reducir la producción con un diámetro del anillo más grande.
El “traveller” elíptico se debe utilizar para evitar la ruptura en la puesta en marcha.

Un tipo especial de “traveller” se puede utilizar para evitar la acumulación de fibras en el “traveller” cuando el cursador (o traveller) no funciona bien durante el arranque a causa de este tipo de basura.

· Para la mezcla de poliéster / algodón y tejidos de algodón, medir la fuerza no es un problema. El factor limitante será una velocidad del cursor. Para un diámetro de anillo de 40 mm, una velocidad del huso arriba de 19,500 no debería de ser un problema. Un anillo como el Titán (de Braecker), el NCN (bergosesia), etc, será capaz de cumplir los requisitos.
· Para velocidades en el huso superiores a 20,000 rpm, se pueden usar los anillos ORBIT o SU-RINGS. Como en estos anillos el área de contacto es mayor, a ciertas velocidades y presión, el calor producido se puede disipar sin ningún problema. Según el anillo Normal y el perfil de “traveller” no será capaz de circular a velocidades superiores a 20,000 para producir un hilo de buena calidad.

Por lo tanto los anillos ORBIT con una zona alta de contacto serán capaces de correr bien a velocidades más altas cuando se procesa poliéster 100%.

· Cuando se trabaja algodón 100%, el polvo de fibra de algodón, actúa como un lubricante. No todas las prendas de algodón forman la misma cantidad de película lubricante. Si no hay lubricación de fibra, el “traveller” se gasta muy rápido. Debido a este desgaste o quema de los “traveller”, se produce un “microwelding” en la superficie del anillo, imperfecciones y aumento de vellosidad en el hilado.
· La lubricación es buena en el algodón de África Occidental, esto puede no aplicarse con todos los algodones del África Occidental pero, en general, en los algodones de Rusia, o de lugares muy secos, la lubricación es muy mala. Si la lubricación de fibra es muy mala, es mejor utilizar “traveller” livianos y cambiarlos en cuanto sea posible.

· La vida del “traveller” depende del tipo de materia prima, condiciones de humedad, velocidades, el título del hilo, etc. Si el clima es seco, la lubricación de la fibra será menor en el proceso del algodón.
· La vida del “traveller” es menor cuando el rayón viscosa es procesado, especialmente la fibra semimate, debido a la baja lubricación. La vida del traveller es mayor en fibras más brillantes.
· La vida de “traveller” es mayor para mezclas de poliéster-algodón debido a una mejor lubricación entre el anillo y el viajero.



RODILLOS ENGOMADOS Y CINTAS DE GOMA (RUBBER COTS AND APRON).

· Para el procesamiento de algodón peinado, un rodillo suave (de 60 a 65 grados) resultarán en un decremento de %U, delgadez y lugares de espesor.


Hay diferentes tipos de núcleos (fijación de la parte interior de un “rubbert cots”) que ofrecen los distintos fabricantes: núcleo de Aluminio, el núcleo de PVC, etc. Siempre es mejor el uso de “cots” (o rodillos) suaves con núcleo de aluminio.

· Los daños en los “rubbert cots” son mayores debido al “lapping” (o alisado de las piezas).
· Las razones básicas del “lapping” en el procesamiento de las fibras sintéticas son:
· Rotura de cabo.
· Aspiración del Pneumafil.
· Finura de la fibra.
· Contenido de aceite (cargas electrostáticas).
· Temperatura y la humedad.

Casi todos los “lapping” son originados detrás de una rotura de cabo. Si una fábrica tiene un gran problema de “lapping” anormalmente alto, lo primero que debe hacer es controlar las roturas de cabo.


DESCRIPCIÓN DE ALGUNOS TRÓCILES
MARZOLI, SpA

Continua de Hilar de Anillos RST-1

Para la Continua de Hilar de Anillos RST-1, Marzoli ha desarrollado un sofisticado modelo matemático que permite la formación de la bobina con la mínima tensión del hilo. Gracias a este sistema, Marzoli ha optimizado la longitud ideal del balón, el ángulo de salida del hilo del primer cilindro y el recorrido independiente de los carros porta-anillos, antibalón y de los guía-hilos.

En comparación con las continuas de otros fabricantes, la Continua Marzoli RST-1 garantiza:
Menor consumo energético Mayor peso de la bobina.

Detalles que marcan la diferencia:
Una geometría de hilatura ideal para cualquier formato y dimensión de la bobina, que reduce al mínimo las roturas en el hilo.

Mayor productividad con menores costes operativos.
Estiraje hasta 80 veces.

Velocidad óptima del huso en cada fase de la formación de la bobina gracias al mando mediante inverter.
Comandos independientes para husos, carro y sistema de estiraje.
Sistema de mudada extremadamente fiable y veloz.

Sistema de transporte a platillos simple y fiable tanto para las bobinas como para los tubitos.
Paro de la Continua para prevenir la producción de hilado defectuoso.
Alternativas flexibles para la conexión con las bobinadoras.

Datos técnicos

ANCHURA MAQUINA CON MUDADA: Máx. 1420 mm
DIAMETRO DE LOS ANILLOS: 36 - 54 mm
UTILIZACIÓN: Fibras de longitud hasta 60 mm
LONGITUD DEL TUBO: De 180 a 260 mm
ECARTAMIENTO DE LOS HUSOS: 70 - 75 mm
TORSIONES: 4,0 - 80 Tpi (160 - 3150 Tpm)
MATERIA PRIMA: Algodón, viscosa, fibras químicas y sus mezclas
TITULOS: 3,0 - 150 Ne (Nm 5,0 - 250)

Continúa de Anillos 350

Nuevo concepto de construcción mecánica y de técnica de construcción.
Con el tipo de Continua de Anillos Zinser 350 La calidad del producto final de hilo, la productividad y la seguridad de funcionamiento han estado desde el principio en el primer plano de la concepción de la Continua de Anillos 350.
El perfeccionamiento de la geometría del hilado y el moderno accionamiento del huso procuran una tensión óptima del hilo a lo largo de toda la carrera de la husada, así de la mayor una constancia posible de las revoluciones de todos los husos.

La nueva e innovadora técnica de control de la Continua de Anillos Zinser 350 de fácil servicio para el usuario y fiable para la máquina básica y todos los grupos de automatización, sienta nuevas pautas en la tecnología de la hilatura de Continua de Anillos.

La nueva e innovadora técnica de control de la Continua de Anillos Zinser 350 de fácil servicio para el usuario y fiable para la máquina básica y todos los grupos de automatización, sienta nuevas pautas en la tecnología de la hilatura de Continua de Anillos.

RO-WE-MAT 670


El requisito para la hilandería del futuro.
El nuevo concepto de mudada, el concepto de accionamiento de motores múltiples y el nuevo mando del RO-WE-MAT 670 significan para nuestros clientes un costo más reducido para la producción de sus hilados y un lugar de trabajo mejor.
El tiempo de mudada del mudador de bobinas completo integrado en el RO-WE-MAT 670, con un tiempo de mudada inferior a 5 minutos, resulta en la práctica un aumento de la productividad y mayor eficiencia.
El nuevo concepto de accionamiento permite mayor número de revoluciones de aletas, conservando al mismo tiempo la excelente calidad de la mecha. Es fácil en el manejo y bajo de mantenimiento.
Permite una geometría de hilado óptima gracias a la hilera de aletas delantera y posterior elevada. Gracias a esto se logra compensar posibles diferencias de calidad entre la hilera de aleta posterior y delantera.
Para la elaboración de las calidades algodón, fibras químicas y mezclas están a disposición diferentes trenes de estiraje.

Continua de Hilar 450
Excelente calidad de hilo, alta productividad, alta flexibilidad y alta fiabilidad.
Durante los últimos años ha aumentado enormemente la productividad de las modernas hilanderías, también en el área de los hilos de lana peinada. Por supuesto, había que mantener la calidad de hilo. Las nuevas concepciones de la Continua de Hilar 450 de Zinser en el campo de la geometría de hilatura y tren de estiraje convencen en la práctica.
La flexibilidad de las Continuas de Hilar 450, su uso universal para las más diversas calidades y figuras del hilo, son enormemente importantes en el mercado continuamente cambiante de los hilos de lana peinada.

La acreditada calidad de procesamiento Zinser de las máquinas, el concepto de accionamiento y la moderna técnica de mando marcan la pauta y tienen en cuenta la seguridad de servicio y larga vida útil requerida.


BIOGRAFÍA
Apertura:
· http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/PROCESS+PARAMETER+IN+BLOW+ROOM.pdf?hl=es&gda
· Jeans, La vigencia de un mito./Susana Saulquin /Ed. 2004/ Pág. 62.

Estirador y veloz.
· http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2003/Marzo/Articles/Carda_C_60_-__Nueva_Dimension_en_Cardado.html
· http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lit/vazquez_s_e/capitulo2.pdf
· http://upcommons.upc.edu/revistes/bitstream/2099/1616/1/115-27.pdf
· http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/CARDING.pdf?hl=es&gda
· http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/PROCESS+PARAMETERS+IN+CARDING.pdf?hlhttp://www.textilespanamericanos.com/Articles/2004/Marzo/Articles/Reporte_de_la_ITMA_2003_Segunda_Parte.html
· http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lit/vazquez_s_e/cap
· http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2008/Noviembre-Diciembre
· http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2007/Enero/Articles
· http://www.textilespanamericanos.com/search/search.php
· http://www.graf.ch/pdf/graf_03035_es.pdf

Trocil.

· http://www.google.com.mx/imgres?imgurl=http://www.pe.com.cn/images/part_4.jpg&imgrefurl=http://www.pe.com.cn/product.html&usg=__-EK2KL7iACkqhCT5X9tJlXB717s=&h=250&w=250&sz=5&hl=es&start=1&um=1&itbs=1&tbnid=vbxKqCcLytobxM:&tbnh=111&tbnw=111&prev=/images%3Fq%3Dring%2Btraveller%26um%3D1%26hl%3Des%26tbs%3Disch:1
· APUNTES HILATURA 1
· www.maquinariatextil.com
· www.marzoli.com
· Textiles panamericanos
· http://www.textiledictionary.com/%20break
· PROCESS+PARAMETERS+IN+DRAW+FRAME
· ARCHIVO_SOBRE_ANILLOS_Y_CURSADORES

TROCIL

Para dar integridad y resistencia al haz de fibras es necesario aplicar una torsión a la hebra de fibra. Los métodos utilizados para la torsión son muy diferentes dependiendo de la tecnología de hilatura que se utilice. Puesto que los métodos para la aplicación de la torsión son diferentes, las estructuras del hilo resultante también tienen sus propias formas características.

Existen tres tecnologías principales para aplicar dicha torsión y dar una estructura al hilo, a saber, la hilatura de anillos, la hilatura open end (o de rotor) y la hilatura por chorro de aire (vórtice).

La hilatura de anillos aplica la torsión mediante un husillo giratorio. La hilatura de anillos no es solamente el método de hilatura más lento, sino también el más costoso porque necesita una serie de procesos adicionales (mechado y bobinado).

La hilatura de anillos produce un hilo más resistente, fino y suave. Es además la tecnología de hilatura más madura.

Esta maquina se alimenta con pabilo del veloz para producir hilados.

Aplica alto estiraje mediante tren de estiraje y torsión definitiva mediante anillo y cursador. El hilo producido se arrolla en canillas de cierta alzada y diametro. cada hilo se produce en un huso (posición individual productiva). su capacidad productiva va desde 400 a 1200 husos.

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MAQUINA

La maquina esta constituida por un gran motor de alimentacion que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos.

Esta provisto de un sistema neumático de aspiración para pabilo e hilo cuando se ha sufrido una rotura, para terminación de material y para fibras flotantes, el desperdicio de hilo se conoce como estopa y al desperdicio de pabilo y fibras pneumafill.
Consta de un sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la maquina, una vez que se enciende no para la maquina sino hasta completar su producción a menos que en el inicio se degollé.
Sistema electrónico que en los equipos mas modernos es posible monitorear: producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada huso productivo y del total de la maquina. La producción del trócil se mide en gr por huso o en Kg de la maquina. Hay trociles con mudada y alimentación automáticas, con autorregulación en el estiraje y con capacidad de producir títulos ingles del 5 al 160. Hilos gruesos d época torsión de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas mientras que títulos finos o delgados con mayor metraje de hilo tarda más tiempo en hacer la sacada o producción.
Para medir la producción por turno, a pesar de los contadores existentes de metraje se deberán pesar al final de cada turno los borregos de cada máquina, tomando una canilla al azar de referencia, obteniendo su peso neto y multiplicando por el numero de husos totales de cada máquina, cada sección de trociles podrá estar constituida de 4 a 8 maquinas, según títulos de producción, según grado de automatización, etc.
Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la maquina, el pabilo pasa por una varilla tensora cromada o pulida llegando a una broquilla para introducirse al tren de estiraje (donde se consigue la reducción del diámetro hasta el requerido). Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria de acuerdo a su aplicación.
El giro es provocado por las revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente.
El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reducción de diámetro que convierte al pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentador, intermedio y productor) este a la distancia o ecartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades en cada par y con el grado de presión ejercida con el rodillo sobre el cilindro.
DEFECTOS EN LA ELABORACION DEL TRÓCIL
Pueden ser de dos tipos:
1.- en la calidad del hilo teniendo
a) Hilo irregular, es decir con partes gruesas y delgadas
b) Hilo débil o con falta de resistencia
c) Hilo cortado
d) Hilo flameado
2.-defectos en la formación de la canilla
a) Canillas demasiado llenas
b) Canillas deformes
c) Canillas con falta de material
d) Canillas muy flojas
e) Canillas muy apretadas


BIBLIOGRAFÍA

apuntes hilatura 1

FORMACION DEL CARRETE

La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud, a la longitud del carrete vacio en cm o en pulg. Se le llama alzada y se distingue la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el huso o porta carrete.
Las alzadas van desde 6 hasta 20 pulg. Y el llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de una pulg tanto en la base como en la punta.
El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado; el diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario, que permita su libre colocación en el trócil manteniendo un espacio libre entre ellos, evitando enredos o traslapes de material.
El carrete no deberá ser muy apretado, que genere en lo más mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan.
Cuando la mudada se efectúa de manera manual al hacer el cambio de vacios por llenos tanto el operario como el ayudante deberán transportar el material de modo que no se maltrate.

UNIDADES 3 Y 4; ESTIRADOR Y VELOZ

Se considera como estiraje textil, al deslizamiento más o menos ordenado de las fibras o grupo de fibras para orientarlas, reducir gradualmente su número por sección transversal, con el objeto de preparar este material y finalmente obtener hilo mediante la torsión de la mecha de fibras.
El estiraje se efectúa por medio de pares de cilindros y rodillos de presión, puesto que es necesario aplicar una fuerza de tensión a un haz de fibras, por ambos extremos y así hacer que las fibras se deslicen tomando posiciones adelantadas unas de otras y distribuirlas equitativamente en una longitud mayor a la inicial.
El estiraje se da prácticamente en todas las maquinas para fabricar hilos con cualquier clase de fibras, por ejemplo en el caso del algodón desde la apertura y limpieza, se alimenta y distribuye ordenada y paulatinamente en una longitud mayor reduciendo su volumen a copos o grupos de fibras. Estos se controlan mediante los mecanismos de las fibras para formar napas con peso determinado por metro y con estas napas se forman rollos en el sistema convencional.

SISTEMA DE ESTIRAJE PARA HILATURA NEUMÁTICA DE ALTA VELOCIDAD
Actualmente se estudia el comportamiento del flujo de aire en el sistema de estiraje, cuya finalidad es estirar la materia textil que sale de la carda o de los pasos posteriores de preparación de la cinta, para obtener una mecha uniforme de fibras paralelas.
En la Tabla se comparan dos sistemas de hilatura, el conocido como OPEN-END, que fue el que desplazó en parte a la máquina de hilar de anillos y el que incorpora la hilatura neumática mediante toberas, procedimiento que ahora se estudia. De ambos sistemas se presentan las características destacables, poniendo de relieve las secciones que constituyen en cada uno de ellos el tren de estiraje.

CALCULO DEL ESTIRAJE
El estiraje se calcula según varias opciones, siendo la relación entre el peso alimentado y producido, el valor del estiraje real dado que físicamente se tienen los elementos para calcularlo; con esta opción se considera automáticamente el desperdicio que dejan los materiales al pasar por los mecanismos, hay que tener en cuenta que los piñones respectivos, no se calcularan con respecto al estiraje real o práctico, será necesario tomar en consideración el porcentaje de desperdicio.

CONDICIONES PARA TENER UN TREN DE ESTIRAJE
Los cilindros deben ser superiores e inferiores en su colocación. La velocidad del primer par de cilindros debe ser superada cada vez, por los siguientes pares. El tren de estiraje tiene un mínimo de dos pares de cilindros y un máximo dependiendo del diseño.
Mecánicamente el proceso de estiraje puede interpretarse como sigue:
Sean dos cilindros Ay B aptos para retener las fibras. Mientras estas permanecen debajo de A, participan de su movimiento, pero cuando lo abandonan y quedan sometidas a la acción de B participaran de la velocidad de este.
Si el desarrollo de B es mayor que el de A entonces las fibras abandonaran A con una velocidad mayor que la que tenían debiendo además distribuirse sobre una superficie.

MECANISMOS PARA DAR ESTIRAJE
Con el estiraje deben de cumplirse las siguientes condiciones:
1. Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud
2. Distribución uniforme de fibras cortas y largas
3. Regularidad en la posición relativa de las fibras
El mecanismo ideal sería aquel que cuando fuera necesario tomara más o menos fibras para conservar de este modo la regularidad en el peso por unidad de longitud; que tomara unas en vez de otras para la distribución uniforme de fibras cortas y largas y finalmente que las fibras caminaran siempre con la velocidad que les corresponde para que de esta manera conservaran su posición relativa. Esto en la práctica no es posible porque los mecanismos existentes no lo permiten y lo más que puede lograrse es que estos reproduzcan la uniformidad y regularidad existentes en el material que se alimenta.
ESTIRAJE POR MEDIO DE CILINDROS
La figura representa el sistema usual empleado para aplicar estiraje. La mecha o cinta que se alimenta entra por los cilindros alimentadores C, a una determinada velocidad y sale por los cilindros productores A, varias veces más de prisa y por lo tanto más adelgazada. La velocidad periférica o desarrollo de los cilindros productores A, dividido por el desarrollo de los cilindros de detrás o alimentadores da el estiraje del mecanismo.

El trabajo de estos cilindros puede decirse que es satisfactorio, cuando las fibras que pasan a través de ellos, se mueven a la misma velocidad de aquellos. Para asegurarse una alimentación constante, el cilindro de presión de detrás es lo suficientemente pesado o bien recibe peso adicional mediante un pequeño gancho de presión. En los cilindros de delante se requiere de más cuidado cada vez que la masa de fibras se encuentre más delgada y los cilindros llevan mayor velocidad, su trabajo debe ser tal que inclusive las fibras individuales deben ser pinzadas y arrastradas hacia adelante, por esta razón los cilindros de presión delanteros, trabajan con fuerte presión y están cubiertos de una envoltura blanda que se deforma ligeramente y se adopta contra el estirado de los cilindros inferiores de estiraje, formando así una fuerte pinza.
La dificultad del mecanismo consiste en que las fibras entre los cilindros alimentadores y productores, no puedan deslizarse hacia adelante uniformemente, de manera que no avancen antes de su turno, y que puedan hacerlo cuando este ha llegado. Este control además de impedir desplazamiento incorrecto de las fibras debe al mismo tiempo permitir que estas se deslicen libremente en el momento que son tomadas por los cilindros productores. Debe por lo tanto ser suave y fuerte al mismo tiempo. El sistema de estiraje ordinario tiene un par de cilindros intermedios para efectuar dicho control.
Si las fibras no llegaran a los cilindros delanteros, se encontrarían bien sujetas por los intermedios y estos las soltarían en el momento que el otro extremo de la fibra este en el punto de tangencia de los cilindros productores. Las fibras son muy diferentes en longitud y espesor, se encuentran aglomeradas y la presión no es constante sino que es mayor en aquellos lugares que se encuentran en el centro del manejo y las fibras que se encuentran a los lados no tienen ninguna sujeción. Esta imposibilidad de controlar todas las fibras y de que se muevan libremente cuando es necesario es mayor entre mayor sea el estiraje. Por esta razón en los sistemas de estiraje ordinario hay ciertos límites en el valor del estiraje mas allá de los cuales, las irregularidades son consideradas.
ALTO ESTIRAJE
El alto estiraje tiene como objeto controlar el mayor numero de fibras, pues durante el proceso de hilado, se producen muchos defectos a causa del gran número de fibras colocadas en posición inconveniente durante su paso del cilindro intermedio al productor.

Principios:
1. Mínima distancia entre el mecanismo redentor intermedio y los cilindros productores para reducir las fibras flotantes.
2. Darse a las fibras retención suave y positiva para asegurar su desplazamiento correcto y regular al momento de efectuarse el estiraje.
3. Debe haber entre los cilindros intermedios y productores una distancia mayor que las fibras más largas para evitar que se rompan.

CONTROL DE DEFECTOS EN EL ESTIRADOR
El área o departamento de producción donde se encuentren los estiradores deberá tener las condiciones atmosféricas al tipo de fibra en proceso, los ajustes mecánicos deberán ser en relación a los valores promedio de las propiedades físicas de la fibra: ecartamiento, velocidades, presiones ejercidas en el sistema de estiraje, etc.
Se debe considerar la cantidad de doblados adecuados y estiraje respecto al número alimentado para el número a producir. Los principales defectos son:
1. Irregularidad del número: debido a cintas de alimentación irregulares, por falsos estirajes o estiramiento del material durante su camino del bote al sistema de estiraje, por alimentar un bote de cinta de un paso inadecuado o de carda (en este caso se recomienda marcar los botes de cinta de carda y de cada paso de estirador para evitar confusiones).
2. Cortes o separaciones en el velo de salida: que genera partes gruesas y delgadas en la cinta debido a ecartamientos demasiado abiertos o inadecuados, estiraje excesivo, presión irregular del sistema de estiraje, velocidades inadecuadas.
3. Pelusas o acumulación de fibras: debido a ecartamientos estrechos, presión excesiva, o por insuficiente humedad en el ambiente o en el material o por una inadecuada aspiración en la zona de estiraje.
4. Atascamientos constantes en los cilindros de estiraje: debido a excesiva humedad de sala o material, por cilindros de presión irregulares, cuarteados o cortados, por cilindros sucios llenos de grasa o fibras, por formación de estática y por ecartamientos demasiado abiertos.
Los estiradores actuales cuentan con dispositivos de metraje automático por lo que deberá revisarse periódicamente el mecanismo plegador para que al almacenarse la cinta se arrolle adecuadamente y se desplegué cuando sirva de alimentación.

PROBLEMAS Y SOLUCIONES
El estirador es una maquina muy crítica en el proceso de hilatura. Esta influye en la calidad, especialmente en la regularidad esta es muy grande, si el doblado no se realiza correctamente esto puede resultar en que se afecte la resistencia y la elongación del hilo, es decir incremento de roturas. Los defectos en la cinta que sale del estirador no pueden ser corregidos. Estos pasaran al hilo.
Los factores que afectan en la calidad del hilo son:
1. El estiraje total
2. Ningún paso del estirador
3. Rupturas de la cinta
4. Ningún doblado
5. Gr/m de cinta alimentada al estirador
6. Longitud de fibra
7. Finura de la fibra
8. Velocidad de entrega
9. Tipo de preparación
10. Tipo de autorregulador
11. Ajustes del autorregulador
El estiraje total depende de:
- Material procesado
- Contenido de fibra corta
- Longitud de la fibra
Los siguientes son algunos factores sacados de pruebas:
- El más amplio ajuste de rodillo trasero resultara en la baja resistencia del hilo
- El amplio ajuste del rodillo trasero afectara la regularidad del hilo
- El amplio ajuste del rodillo trasero incrementara las imperfecciones
- La carga de rodillo trasero más alta reducirá la resistencia del hilo
- La carga de rodillo trasero superior reducirá el porcentaje de roturas
- El más amplio ajuste de rodillo delantero mejorará la resistencia del hilo
El alto estirado en el estirador reducirá la uniformidad de la cinta, pero mejorará la paralelización de la fibra. Algunas veces el mejorar la paralelización de las fibras vencerá los efectos perjudiciales de la irregularidad de la cinta.
La mayoría de las mejoras en la paralelización de la cinta y la reducción de enredos ocurre más en el primer paso de estirador que en el de segundo paso.
La mejor fibra paralelizada generalmente causa hilos uniformes y un porcentaje de roturas inferior en el hilado final.
El alto peso de la cinta alimentada al estirador, disminuye la resistencia del hilo y la regularidad del mismo, esto conduce a altas imperfecciones en el hilo y más roturas en la hilatura por anillos.
Las irregularidades surgen debido a la inestabilidad de velocidades a través del tiempo. Los cilindros y los rodillos son utilizados en la zona de estirado para mantener la fibra en la velocidad del rodillo trasero hasta que la parte principal del material sea enganchado por el rodillo delantero, el control de fibra individual no es alcanzado.
El estirado es causado principalmente no por efectos mecánicos como tal, sino por el movimiento incontrolado de fibras de un tipo periódico, resultando de los defectos. Como el punto que acelera la fibra se mueve hacia los rodillos delanteros, los incrementos de estiraje (y viceversa), se genera una variación periódica en la densidad lineal que resulta inevitable.
Con la variación de la distribución de longitud de fibra (con mayor contenido de fibra corta), la irregularidad del estiraje será alta.
Más del número de doblados, disminuye la irregularidad causada debido a variaciones arbitrarias. Los doblados normalmente no eliminan defectos periódicos. Pero esto reduce los efectos de pulsos aleatorios. El doblado no tiene ningún efecto sobre el Índice de Irregularidad. Las irregularidades son reducidas por la raíz cuadrada del número de doblados.
Las puntas o ganchos de la fibra influyen en la longitud de fibra eficaz o el grado de fibra. Esto afectara el funcionamiento del estirado. Para el material cardado generalmente se recomienda un estiraje de 7.5 es recomendado tanto al inicio como al final. Un doblado de 7 puede provocar roturas, desde el material cardado.
Para el material peinado si solo es utilizado el primer paso, es mejor emplear el estirado de 7.5 a 8. Si el peinado con cuatro doblados es usado, es mejor usar dos pasos de estiraje después de peinar esto va a reducir espacios gruesos en el hilo.
En caso de estiraje de dos pasos, el primer paso reducirá la variación periódica debido a empalmes. Por lo tanto la vida del servomotor y el amplificador servo será mayor, si el estirador de dos pasos es usado. La calidad de la cinta será mejor porque será menor y la variación de alimentación será estable.
Para fibras sintéticas (44mm a 51mm) puede ser utilizado un estiraje total de 8 puede ser empleado.
El numero de doblados depende de la madeja alimentada y del total de estiraje empleado. Los estiradores más modernos son capaces de estirar el material sin ningún problema, incluso si la cinta alimentada pesa de 36 a 40 gr por metro.
Especialmente para fibras sintéticas con alta resistencia de estirado es mejor alimentar menos de 38 gramos por metro al estirador.
El ajuste de estirado para 3/3 o 4/3 para el sistema de estirado:
- Para algodón, fibra +larga (8 a 12 mm)
- Para fibra sintética, longitud de fibra + (del 20 a 30% de longitud de fibra)
Para encontrar los parámetros de calidad el estirador deberá ser un autoleveller.
Ya que la velocidad de entrega del estirador es muy alta la inclinación del rodillo superior debería estar alrededor de 80°. No debería ser menos que esto.
El tamaño del cono debe ser seleccionado dependiendo del tipo de material procesado. Para fibras sintéticas se utilizan grandes tubos de cono. Esto ayudara a evitar el ahogamiento de conos y torceduras en la cinta debido al enrollado.
La velocidad del cono también afectara al enrollar. La velocidad del cono deberá ser seleccionada correctamente. En estiradores como DRSB 30 (RIETER), cualquier velocidad de cono puede ser seleccionada por el tipo de variador de la polea. Desde entonces la opción está abierta aunque hay más probabilidad de cometer errores. Habría que poner mucho cuidado para seleccionar la velocidad de cono a utilizar.
Siempre que la velocidad del cono sea ajustada, el diámetro del cono también es cambiado de ahí que es necesario comprobar el hueco entre la cinta y el cono. Si esta es más de 5mm, luego se gira de posición de mesa (manejando un cono por unidad) debe ser cambiada de modo que el hueco entre el rollo externo y el cono interior deben estar en 5mm.
La profundidad de la barra de presión juega un papel primordial en el caso de mezclas cardadas y mezclas OE. Si está abierto el porcentaje de U será afectado severamente. Siempre deberá ser combinado con el ajuste del rodillo delantero. Si la profundidad de la barra de presión es muy alta la altura de la cesta deberá ser lo más baja posible.
La condición del rodillo superior debe ser checada apropiadamente. Mientras se procesan fibras 100% poliéster. La suciedad de la fibra deberá ser removida con un paño húmedo del rodillo superior una vez en movimiento.
El tamaño de embudo de la cinta deberá ser seleccionado correctamente. Un embudo muy amplio afectara él % de U. Pero un embudo pequeño terminara con más roturas en la cinta frontal.
Si la variación de humedad en el cuarto es muy grande, entonces se hará la corrección correspondiente para comprobar la envoltura de la cinta (peso de la cinta). De otra manera habría cambios no deseados en el estirador que afectaran el conteo de %C.V. del hilo.
La mayor parte del estirador Autoleveller trabajan con el principio de sistema de control de cabo abierto. El monitor de la cinta deberá ser colocado correctamente. Siempre que haya algún problema con el peso de la cinta, esto parara la maquina. A veces el monitor de la cinta puede funcionar mal. Si esto sucede deberá ser calibrado inmediatamente.

AUTONIVELADOR
La mayoría del auto nivelador son de cabo abierto. Este sistemas es efectivo para corto, medio y largos tiempos de variaciones.
El estirado mecánico debe ser seleccionado apropiadamente en el auto nivelador. Para decidir sobre el estiraje mecánico el estirador deberá ser controlado con el auto nivelador apagado. Si el peso de la cinta es correcto entonces el estirado mecánico será el correcto. De otra manera los engranajes deberán ser cambiados de modo que la cinta sea del peso según las exigencias sin auto nivelador.
La intensidad de nivelación y engranaje de distribución de corrección son dos parámetros muy importantes en los auto niveladores. La intensidad de nivelación indica la cantidad de corrección. Es decir si la variación del 12% es alimentada al estirador, el estiraje debería variar el 12% de modo que el peso de la cinta sea constante.
El engranaje de distribución de corrección indica que si un lugar grueso es detectado en la exploración del rodillo, la corrección deberá ocurrir exactamente cuando esta zona alcance el punto de corrección (la nivelación de punto).
La alta variación en el alimentador, aumenta la corrección de longitud. Por ejemplo si la variación del alimentador es del 1% la longitud de corrección es de 8mm, si la variación de alimentación es del 5% la longitud de corrección estará entre 10 a 40mm dependiendo de la velocidad y el tipo de autoleveller. A velocidades más altas, incrementaran las correcciones de longitud.
Siempre que los ajustes del rodillo trasero, ajustes de guía hilos, la velocidad de entrega, roturas, estiraje, etc. El cronometraje de corrección también deberá ser cambiado. El %U de la cinta será alto, si el cronometraje de corrección no se pone correctamente.
Si la intensidad de nivelación seleccionada no es la correcta, entonces en 1metro el %CV de la cinta será alto.
La mayoría de los autolevellers modernos pueden corregir la variación de alimentación hasta un 25%. Esta es una práctica general para variaciones del 12% de alimentación, tanto en un lado más como en menos para comprobar un porcentaje. A esto lo llaman como la prueba de la cinta, el A% no debería ser mayor del 0.75%.Un porcentaje es calculado así:
Si una cinta alimentada al estirador es N, compruebe el peso de la cinta de salida con N, N+1, N-1 cintas, entonces:
A% = ((gms/mt(N-1) - gms/mt(N))/ gms/mt(N) ) x 100
A% = ((gms/mt(N+1) - gms/mt(N))/ gms/mt(N)) x 100
La vida útil del servo motor y amplificador servo será mejor si:
- Es utilizado para material cardado.
- Si la variación de alimentación es menor.
- Si el motor es revisado para daños de dientes de carbón de vez en cuando.
- Si la velocidad de entrega es menor.

TECNOLOGÍA DE ESTIRAJE RIETER

Con su manuar de alto rendimiento, la empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de preparación de la cinta para la hilatura, con una mayor producción y calidad.
La empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de preparación de la cinta para la hilatura. La productividad del manuar y la calidad de la cinta han mostrado importantes mejoras durante las últimas décadas. Hoy en día, la producción de 1.000 metros de cinta de algodón cardado requiere solamente un minuto, lo que era un desarrollo increíble para la generación anterior a la nuestra. Pero también se han hecho avances en relación a la calidad de la cinta. En 1972, solamente el 5% de todas las hilanderías lograban una uniformidad de cinta de 3.0 Uster CV%, mientras que en la actualidad alrededor del 50% de todas las hilanderías obtienen dicho valor. El mejoramiento de la calidad de la cinta comenzó con el uso de sistemas de estiraje más precisos, lo cual fue seguido por la aplicación de sistemas de auto igualación a largo plazo en cardas y manuares. Pero, en particular, la introducción de sistemas de igualación a corto plazo en manuares se tradujo en una mejor uniformidad de la cinta.
Manuar RSB-D30, de Rieter, con sistema de auto igualación avanzada. La marca “auto igualador RSB fue introducida al mercado, y más de 17.500 manuares de esta generación distribuidos en 96 países dejaron sus huellas en las Estadísticas Uster. Además, con el manuar modelo RSB-D30, Rieter es el mayor suministrador de manuares de alto rendimiento equipados con sistema de auto igualación. Auto igualación avanzada. El corazón del auto igualador es el sistema de igualación digital, el cual combina el procesamiento de señales digitales con un mejor dispositivo de escaneo cargado neumáticamente. Este dispositivo garantiza una presión de escaneo constante, independiente de las variaciones en el peso de la cinta alimentada. A diferencia de sistemas provistos por otros fabricantes, la distancia de escaneo de sólo 1.5 mm es independiente de la velocidad de la máquina. Como resultado, el modelo RSB-D30 es el único manuar que alcanza un valor CVm% 1 m, medido de acuerdo al método de corte y peso metro a metro, de 0.4% o menos, a una máxima velocidad de 1.000 m/min. Durante ensayos realizados para un cliente, el manuar RSB-D30 mostró claramente su superioridad en la estabilidad de títulos a largo plazo en comparación con máquinas de otros fabricantes. Los manuares trabajaron con algodón cardado 100% a una velocidad de 850 m/min, y un laboratorio responsable por la determinación de los títulos de esta hilandería recogió muestras de cinta de 5x10 m de cada manuar aproximadamente cada 5 horas. Los ajustes de los auto igualadores nunca fueron tocados durante el periodo de observación. Por lo tanto, la gráfica adjunta demuestra realmente el rendimiento del auto igualado de los manuares. En esta gráfica, el RSB-D30 muestra claramente una mejor estabilidad de los títulos que la competencia, con un título de cinta de +/- 1%, que es un valor sobresaliente con algodón cardado a una velocidad de 850 m/min. Por contraste, la competencia produjo desviaciones en el título desde 5% hasta +2.6%.
Plegado Además del auto igualado, el plegado es de gran importancia. Solamente un proceso libre de estirajes falsos permite mantener la uniformidad de la cinta a altas velocidades. En la actualidad, el plegador alcanza velocidades de hasta 30 revoluciones por segundo. El plegador en forma de hélice garantiza una cinta compacta y cerrada sin deflexión de las fibras, utilizando en el fondo del plegador una placa (patentada) de acero inoxidable, lo que asegura fricciones bien balanceadas entre fibra y metal. Con el fin de satisfacer precisamente las necesidades de plegado específicas de diferentes materiales, Rieter ofrece a diferencia de otros abastecedores 5 diferentes diámetros de tubos de plegador, para pesos de cinta de 1.25 a 7 ktex. Además, el sistema de aspiración muestra una mejor eficiencia de limpieza en el área del sistema de estiraje y por encima del plegador. Cuando se reajustan las distancias del cilindro, no es necesario ajustar los puntos de salida de succión. Puntos de aspiración adicionales en el área de alimentación resultan en una capacidad de desempolvado extra. Facilidad de operación.

VELOZ
En esta máquina se aplica alto estiraje y una torsión parcial. Es la penúltima maquina del proceso y se alimenta con cinta. Produce pabilo que se arrolla en carrete.
Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, la cual se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3/3, entre el cilindro intermedio y productor se encuentra una bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, ecartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor de pabilo que se desea obtener.
Al salir del tren de estiraje el material se dirige al cabrestillo que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas al material.
En la parte inferior del cabrestillo un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo, contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.

DESCRIPCION DE LA MAQUINA
Cuenta con un frente largo de acuerdo al número de husos (de 60 hasta 240), en un extremo se encuentra el motor principal donde se acopla el sistema de transmisión de engranaje.
La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad que el cilindro alimentador del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera y cada cinta es conducida por cintas y los cilindros ya mencionados, para cada cinta se tienen un sensor de roturas o terminación de material.
Antes de llegar al tren de estiraje la cinta pasa por una barra pulida, tensora para que cuando se detenga la maquina estas no se cuelguen y enreden unas con otras; la cinta sale del tren de estiraje para conducirse al cabrestillo que le aplicara la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal, se le denomina mesa a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.
Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes alzadas del carrete vacio. Sobre el tren de estiraje, y para cada dos husos se coloca un naval de fieltro o esponja para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero que aspira a lo largo de toda la maquina polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia en el material. Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática.


CONTROL DE DEFECTOS EN EL VELOZ
1. Pabilo irregular: debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión en los cilindros productores y cabrestillo.
2. Pabilo cortado: se denomina así al material con estrías o líneas transversales debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje, por ecartamiento inadecuado y por dientes faltantes en el engrane de estiraje.
3. Pabilo que se rompe: si es durante la producción por excesiva torsión, excesiva velocidad de operación, por condiciones ambientales inadecuadas y por velocidad de arrollamiento superior a la de entrega del cilindro productor.

FORMACIÓN DEL CARRETE O BOBINA
La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud, a la longitud del carrete vacio en cm o en pulg. Se le llama alzada y se distingue la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el huso o porta carrete.
Las alzadas van desde 6 hasta 20 pulg. Y el llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de una pulg tanto en la base como en la punta.
El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado; el diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario, que permita su libre colocación en el trócil manteniendo un espacio libre entre ellos, evitando enredos o traslapes de material.
El carrete no deberá ser muy apretado, que genere en lo más mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan.
Cuando la mudada se efectúa de manera manual al hacer el cambio de vacios por llenos tanto el operario como el ayudante deberán transportar el material de modo que no se maltrate.

CONCLUSIONES:
El estirador es un equipo que continua con el paralelismo y uniformidad de las fibras aplicando en ellas doblaje (de 4 a 8) y el estiraje correspondiente para obtener un fino velo de fibras que se condensa en cinta la cual se acumula y plega en el bote correspondiente.
Los diferentes modelos como los de RIETER cuentan con dispositivos que permiten el registro de la producción por minuto, por hora o por turno, estadísticas de regularidad, etc.
Se recomiendan tres pasos de estirador para lograr la máxima homogeneidad en las fibras, se deberá trabajar a condiciones ambientales adecuadas a la fibra.
La mayoría de los modelos consta de doble zona de alimentación para producir dos cintas una en cada entrega. Para que el estiraje se efectué de manera adecuado y sin contratiempos es importante hacer los ajustes necesarios en el tren de estiraje, como el ajuste de rodillos ya sea muy abierto o muy cerrado, etc., en el veloz se debe tener cuidado a que no haya una torsión o estiraje excesivos ya que generaría defectos en el material.


BIBLIOGRAFÍA:
· Process parameter in draw frame
· http://upcommons.upc.edu/revistes/bitstream/2099/2799/1/6ESTIRAJE.pdf
· http://books.google.com.mx/books?id=etNmpyHJjCgC&pg=PA83&lpg=PA83&dq=estiraje+textil&source=bl&ots=bkt2WR1JbH&sig=BCWk4xHY97wfzk924GTlbIb_14&hl=es&ei=NzjJS8mQNo3q9gS128ifCw&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=10&ved=0CCkQ6AEwCTgK#v=onepage&q=estiraje%20textil&f=false