INTRODUCCIÓN
La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo.
Este proceso empieza con el proceso de apertura que es el que se desarrollara en este artículo.
Es la primera labor a realizar sobre la fibra cuando ésta sale del almacén de materias primas y entra en la fábrica de hilaturas, corrientemente en una sección anexa a la de hilado, por cuestión de operatividad de descarga y de limpieza. Una vez desatada o abierta la bala de algodón, se llevan a cabo las siguientes operaciones: las de disgregación y limpieza.
Disgregación. Aplicado a la floca o masa de fibras que llega para ser hilada. Consiste en la separación de los componentes. También se llama abertura de la fibra, porque ésta llega en paquetes donde ha estado comprimida tal vez largo tiempo.
Limpieza. Eliminación de impurezas mediante la circulación de aire a alta velocidad. Se remueve el polvo de la fibra mediante un proceso especializado a base de aire. Con estas operaciones se forma lo que en algunos sitios se llama el batido de la fibra.
Posteriormente pasara al siguiente proceso.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN
Aquí llega la materia prima en paca de acuerdo al tipo de la misma. Y es donde iniciara el proceso de limpieza y disgregación de la fibra para poder transformarla idóneamente en hilo.
ALMACÉN DE MATERIA PRIMAEs donde se guarda la fibra antes de pasar a ser transformada, se lleva un control muy estricto y se va utilizando con el concepto de primeras entradas primeras salidas, siempre equilibrando la calidad en el tipo de materia que se recibe.
PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMATodo el material que viene como desperdicio es agrupado de acuerdo al color y llenado a una máquina compuesta de tres puertos con diablos que contienen púas de acero permitiendo así el rasgado de la fibra, regenerándola en tres etapas. Aquí se va eliminando las pajas y la fibras cortas por la parte de debajo de cada tambor.
Por medio de succión este material es llevado a una Carda Mechera pequeña donde se procesa mechas, en la cual se paraleliza las fibras, las limpia aún más eliminando pajas y objetos ajenos a la fibra, a su vez formando un velo regular mediante la acción de las guarniciones o rodillos con púas o puntas metálicas que giran junto a la misma, a la vez que se homogeniza el color.
El velo finalmente es reunido en una mecha que alimenta a una cuchilla rotatoria, la cual la corta a manera de trozos denominándose a este producto sliver cortado. Esta última operación es opcional dependiendo del tipo de hilado a fabricar.
La Carda Mechera está compuesta por una balanza, un tambor con púas de acero que rasgan la fibra y otro tambor más grande con púas de acero más finas que peinan la mecha originando así un subproducto que puede ser utilizado para la confección de frazadas.
PROCESO REGENERADOR PARA DESPERDICIOSYa teniendo toda la materia prima, almacenada se procede a clasificarla de acuerdo al pedido del cliente, realizando así las respectivas mezclas que no son siempre un 100% de un solo material o fibra, todo esto se realiza en una sala de mezcla estando estas ya codificadas de acuerdo a un peso bien especificado de cada material y color. Una vez mezcladas y pesadas por medio de succión es pasada a la siguiente etapa.
MEZCLASTeniéndose a la mezcla transportándose y llegando a la carda se procede al uniformizado de color en un segundo nivel y al peinado en un tercer nivel.
La mezcla es aspirada mediante un sistema neumático por los tubos hacia un circuito determinado, según sea el tipo de mezcla, donde se mezclará mediante procesos mecánicos en las máquinas denominadas cardas y batidoras para posteriormente ingresar la mezcla al cuarto rotativo donde se le dará el enzimaje, que es un baño de agua y aceites que le darán a la mezcla el suficiente poder lubricante, flexibilidad, elasticidad, suavidad y humedad que facilite y permita la adherencia y deslizamiento óptimos con un coeficiente adecuado de fricción, manteniendo paralelas las fibras para obtener un hilado con la regularidad requerida.
Asimismo le den las propiedades antiestáticas para que en lo sucesivo del proceso no haya mayores problemas con las cargas estáticas que podrían producir por el elevado rozamiento.
Luego la fibra es cohesionada mediante varios cohesionantes de fibra procediendo así a realizarse el enzimaje y a obtener colores puros y homogéneos. De aquí la fibra es depositada en celdas para dormir en un periodo de 6 a 7 horas.
COHESIÓNLa mezcla obtenida es llevada a las Cardas, las cuales abren desensortijan la fibra, eliminan impurezas, paralelizan las fibras, el velo que forman al igual que la carda mechera pero en dos fases principales:
En la primera, como las guarniciones de los cilindros son un tanto más gruesas entonces el velo no es tan regular.
En la segunda fase son más finas, el velo es más regular y homogéneo, el cual es dividido en finas mechas que se enrollan a manera de madejas en tubos giratorios, los cuales enrollan varias al mismo tiempo.
La carda está compuesta por un tambor que tiene un diablo que son cilindros de distintas separaciones, una cara de carda que es el divisor de la carda que se gradúa de acuerdo al título y el canelar de la carda, que es la parte que contiene al hilo ya producido.
Las madejas obtenidas de la carda deben tener un título o peso por metro lineal determinado, por lo tanto mientras se van produciendo, se deben controlar en la balanza respectiva.
Después de obtener las características necesarias en la materia prima pasara a las cardas por medio de ductos neumáticos para continuar con el proceso.
DETECCIÓN DE MATERIALES EXTRAÑOS EN EL ALGODÓN
Una combinación de sistemas modulares diferentes puede proveer soluciones óptimas para la detección de materias foráneas en los procesos de despepitado e hilatura.
Los modernos procesos de manufactura deben efectuar la producción correctamente desde el principio, y esto es de suma importancia en los procesos de apertura y preparación de las fibras. Igualmente, en la hilatura, se deben evitar a toda costa hilados contaminados o de segunda calidad.Uno de los obstáculos para obtener hilados de primera calidad es la creciente cantidad de partículas y materiales foráneos en los mismos.
La naturaleza y extensión de la contaminación de materias foráneas depende fuertemente del origen del algodón. El algodón estadounidense y australiano, que son recolectados 100% por máquinas, no tiene problemas significantes con materias foráneas. Por otra parte, el algodón proveniente de Turquía contiene muchos contaminantes rojos en forma de cintillas. En la China, las hilanderías se tienen que enfrentar a hilados de algodón blanqueado así como a cintas de polipropileno blanco fluorescente. El algodón proveniente de Asia Central está contaminado con residuos de empaques blancos y no transparentes. Estos son algunos ejemplos.
Batalla de los sistemas Varios separadores de materias foráneas, cada uno operando de acuerdo a principios de detección diferentes, están disponibles en el mercado. Además de diferentes clases de sensores, la presentación del material a los sensores y el método de iluminación son tratados de manera diferente. Cada sistema se distingue por una combinación de estas tres características. Sensores Las foto-sensors son sensores relativamente baratos que están colocados en línea y detectan diferencias en brillantez en el flujo circulante de copos fibrosos. Los sensores ultrasónicos, también colocados en línea, detectan las partículas foráneas con superficies sólidas, que reflejan el sonido, pero no pueden detectar materias foráneas, hilos y cuerdas. Los sensores de color, o cámaras 1-CCD (dispositivos cargados), son cámaras que escanean en línea con un solo chip de CCD.
Iluminación Otro factor importante en la determinación de la detectabilidad de los objetos es el tipo de iluminación. Las cámaras, así como el ojo humano, pueden detectar solamente objetos que se distinguen entre sí debido al color, el contraste, la estructura o el brillo de los copos de algodón. Por esta razón, el tipo de iluminación aplicado en los separadores de materia foránea desempeña un papel esencial. Los estándares actuales son unidades de iluminación con tubos fluorescentes operando con modo de luz reflejada. Las fuentes de luz ultravioleta (UV) hacen claramente visible a los objetos blancos y otros objetos foráneos incoloros, con una fuerte reflexión de luz ultravioleta.
La gama de aplicación de los diferentes sistemas de detección de materias foráneas es una función del tamaño del objeto y de las propiedades ópticas del mismo.
Comparación de los módulos de detección de materias foráneas, de Trutzchler. Cada uno de los cuatro cuadros muestra los mismos objetos foráneos y un copo de algodón en el centro. Aplicando diferentes sensores y sistemas de iluminación, se pueden detectar los objetos diferentes.
ERRORES Y SOLUCIONES
Con todos los métodos de recolección, la fibra de algodón siempre vendrá acompañada de semilla, obtenida de la misma planta durante el proceso de despepite cuando se rompe y quedan pequeños fragmentos en la fibra. Esto significa que la fibra d algodón siempre estará contaminada con basurilla y partículas de polvo, así que una limpieza intensiva solo es posible con el despepite en el hilado.
El contenido de nep incrementa drásticamente con la recolección mecánica, con el despepite y los procesos de limpieza siguientes. La reducción del contenido de basura que es necesario para mejorar el grado de algodón y su apariencia lamentablemente causa un nivel más alto de contenido de nep.
El propósito básico del proceso de apertura es suministrar:
· Copos de fibra corta
· Copos de fibra limpia
· Copos homogéneamente mezclados, si más de una variedad de fibra es usada
La maquina cardadora trabaja sin incrementar la ruptura de fibras, neps, partículas de semilla rotas y sin remover mas fibras buenas.
Lo mejor es alcanzado por los siguientes procesos en la apertura:
· Pre apertura
· Pre limpieza
· Mezclado o fusión
· Apertura fina
· Quitar partículas de polvo
EFICIENCIA EN EL LIMPIADO
La eficiencia en el limpiado de la maquina es la proporción de la basura removida por la maquina a la basura total alimentada a la maquina, expresado en porcentaje:
%limpieza eficiente= ((% basura alimentada - % basura removida)*100)/ (% basura alimentada)
Los siguientes son los parámetros básicos a considerar en el proceso de apertura:
· No de apertura de maquinas
· Tipo de batidor
· Tipo de mezclador
· Velocidad del batidor
· Ajustes entre rodillo alimentador y batidor
· Porcentaje de producción por maquina
· Porcentaje de producción por línea completa
· Grosor de la fibra alimentada
· Densidad de la fibra alimentada
· Micronaire de la fibra
· Tipo de vestidura del batidor
· Densidad de la vestidura
· Tipo de rejilla y ajustes de rejilla
· Flujo de aire por la rejilla
· Posición de la maquina en la secuencia
· Cantidad de basura en el material
· Tipo de basura en el material
· Temperatura y humedad relativa en el departamento de apertura
PRE APERTURALa apertura eficaz resulta en tamaños pequeños de copos, así se crea una superficie grande para remover de manera fácil y eficiente de partículas de basura por las abridoras finas.
Si MBO (Rieter) o BOW (Trutzchler) son usadas como primeras maquinas:
· El tamaño de los copos en la mezcla deben ser lo más pequeños posible. Normalmente estos deben ser menores a 10gr.
· La maquina no tiene cuidado con la mezcla a largo plazo, la mezcla debe ser hecha correctamente para mantenerla homogénea.
· La velocidad de la banda inclinada y el ajuste entre la banda inclinada y el rodillo limpiador determinan la producción de la maquina.
· El ajuste entre la banda inclinada y el rodillo limpiador determinan la calidad del copo.
· Si el ajuste es muy cerrado, el tamaño del copo será pequeño, pero los neps en el algodón incrementaran debido a la acción repetitiva de la banda con púas sobre el algodón.
· La limpieza debe ser lo primero que determina la calidad, después la velocidad de la banda inclinada podrá ser determinada de acuerdo a la producción requerida.
· La velocidad de la banda depende de la densidad de la fibra, el micronaire y el tamaño del copo alimentado, si el copo alimentado a la banda es pequeño, el copo de fibra no podrá ser reciclado muchas veces, por lo tanto los neps serán menores.
· Si la maquina esta con el batidor, es recomendable usar solo un tipo de batidor de disco. Los batidores de dientes y púas no deben usarse en esta máquina, por que el daño de la fibra en esta etapa será muy alto y las partículas de basura pesadas serán rotas en pequeños pedazos.
· La velocidad del batidor debe ser alrededor de 500 a 800 rpm dependiendo de la materia prima. Con fibra más gruesa aumenta la velocidad.
· Los ajustes entre el rodillo alimentador y el batidor deben ser alrededor de 4 a 7 mm
· Esta máquina no quiere decir que solo remueve basura, de ahí que la perdida de fibra debería de ser menor.
· La basura removida en esta máquina causara ruptura de semillas, las cuales son muy difíciles de quitar.
· Es más fácil remover la basura grande que la pequeña, por lo tanto debe tenerse mucho cuidado para evitar romper las partículas de basura.
· Esta máquina solo abre los copos en tamaños pequeños para que la limpieza se haga más fácil en las siguientes maquinas.
· El tamaño del copo de fibra de esta máquina debe ser de preferencia de 100 a 200 miligramos.
· Si el tamaño del copo es pequeño, remover las partículas de basura será más fácil debido a la gran superficie.
Si UNIFLCO (Rieter) Blendomat BDT 019 (Trutzchler) son usadas como primeras maquinas:
· Esta nos ayuda a mantener homogénea la mezcla.
· El algodón es abierto suavemente sin reciclar como es hecho en las abridoras de paca manuales.
· Con el sistema automático de abridora de pacas, el tamaño del copo puede ser más pequeño de 50 a 100 gr sin ruptura de fibra.
· La velocidad del rodillo abridor debe ser de 1500 a 1800 rpm.
· La profundidad de penetración de la abridora debe ser la mínima posible para una mejor calidad.
· Es mejor usar esta máquina con una mezcla o máximo dos a la vez.
· Si la producción por maquinas alimentadoras es menor que 159 kg, entonces cuatro mezclas podrán ser recomendadas.
· El porcentaje de producción de esta máquina no depende de que las mezclas trabajen al mismo tiempo.
· El porcentaje de producción depende de la profundidad del rodillo abridor, la velocidad para pasar la fibra y la densidad del copo de fibra.
· En general, los parámetros de la maquina deberían ser puestos de tal modo que el número máximo de puntos de despegue estén disponibles por unidad de tiempo.
· Con la ultima maquina (Rieter Unifloc A11), alrededor del 60% de puntos de despegue son comparados con las maquinas antiguas.
PRE LIMPIEZA
La pre limpieza debe ser muy suave, remover las partículas más finas es muy difícil, por lo tanto las semillas y las partículas de basura grandes no deberían romperse. Las partículas de basura fina requieren de un severo tratamiento en abridoras finas. Por lo tanto, la pre limpieza debería ser tan cuidadosa como sea posible y no comprometerse con esta. Si la pre apertura y la pre limpieza se hacen adecuadamente, la consistencia en el retiro de basura por la abridora será asegurada. La limpieza de polvo debe comenzar en esta máquina. Se debe tener el cuidado suficiente al remover el polvo en este proceso.
Rieter Uniclean B11 y Trutzchler Axiflow o Maxiflow son las maquinas que hacen este trabajo
· El tratamiento de la fibra en esta máquina es muy suave por que la fibra no es tomada por el rodillo alimentador durante el batido. Los copos de fibra son tratados por el batidor de púas cuando son llevados por el sistema de aire.
· Todas las partículas de basura pesadas se caen antes de que se rompan.
· La eficiencia de limpieza en esta máquina es muy alta en la línea de apertura.
· Sobre todo las semillas pesadas (semillas llenas) caen en esta máquina sin ningún problema.
· Un vacio de alrededor de 50 Pa el cual debe mantenerse en la cámara de desperdicio para una mejor eficiencia en la limpieza.· La velocidad del batidor, la velocidad de aire por la maquina, los ajustes de la barra de rejilla y el hueco entre las barras de rejilla afectaran la eficiencia en la limpieza.
· La alta eficiencia de limpieza, la alta pérdida de fibras buenas, la alta generación de neps y la alta ruptura de fibras.
· La limpieza optima mediante el funcionamiento máximo de limpieza, perdida mínima de fibras buenas, un alto grado de preservación de fibra y una mínima generación de neps.
· Rieter tiene un único concepto llamado “VARIOSET”. Con esta máquina, es posible remover la basura seleccionada. La cantidad de desperdicio puede ser cambiada en un rango de 1:10.
· Con maquinas normales como MONOCILINDRO o AXIFLOW muchas pruebas son conducidas para llegar a la velocidad optima del batidor, la velocidad del aire (velocidad del abanico) ajustes en la barra de rejilla y el hueco de la barra de rejilla.
· En general la velocidad de la batidora es alrededor de 750 y un mínimo de 50 Pa de presión al vacio para mantenerse en la cámara de succión.
MEZCLADO:· El barrido o rayado es debido a la mezcla desigual de algodones diferentes. De ahí que la tecnología de mezcla es un factor decisivo en la tecnología del hilado.
· Las diferencias más grandes en los parámetros de algodón son la finura, el color y la longitud de la grapa, los más importantes de la mezcla.
· Si el algodón esta pegajoso, la mezcla intensiva de la materia prima es una condición previa para un buen comportamiento en el proceso completo de hilatura.
· El tandem de Trutzchler concepto de mezclado es una última solución, si los requerimientos de mezcla son muy altos. Este principio garantiza una máxima homogeneidad en la mezcla.
LIMPIEZA FINALa limpieza fina es hecha con diferentes tipos de máquina. Algunas limpiadoras finas son de rodillos abridores individuales y otras son con múltiples rodillos abridores.
· Si el rodillo limpiador individual es usado, dependerá de la cantidad y el tipo de basura del algodón, el número de puntos de limpieza puede ser uno o dos.
· Si el porcentaje de producción es más bajo que 250 Kg. Y el micronaire es menor que 0.4, es recomendable usar la maquina con el rodillo individual en lugar de la de múltiples rodillos.
· Las batidoras de dientes pueden ser utilizadas, si las partículas de basura son más y la maquina no utiliza la succión y el deflector de partículas, el batidor y la barra de rejillas estarán preparados.
· La velocidad normal del batidor con batidor de dientes depende del rango de producción, el micronaire de la fibra y el contenido de basura.
· El número de puntos de alambre depende del rango de producción y de basura.
· Los ajustes entre el rodillo alimentador y el batidor dependen del rango de producción y del micronaire. Los ajusten deben ser de alrededor de 2 a 3 mm. Los separación entre ellos siempre resultan en un alto defecto en la materia prima, si no se tiene cuidado en el cardado.
· Si el ajuste es muy cerrado entre el batidor y el cortador de motas, se colectara un alto desperdicio. Es recomendable mantenerlos alrededor de 3 mm.
· Si es una línea de apertura Trutzchler, es mejor utilizar CVT1 (maquina de rodillo individual) si el rodillo de algodón desmotado es usado.
· Las maquinas CVT3 o CVT4 con 3 o 4 rodillos abridores pueden ser utilizadas para algodón desmotado.
· Los puntos de limpieza en CTV1, CTV3, CTV4, etc. Consisten en los rodillos abridores, las partículas de basura liberadas debido a fuerzas centrífugas son separadas en el cortador de motas y continuamente llevados por la succión. Esto da la mejor limpieza
· La succión juega un papel principal en estas máquinas. Si la succión no es constante, el funcionamiento será mal afectado. La muy alta succión causará la pérdida de fibra más blanca y menos succión causará una baja eficacia de limpieza.
· La presión mínima recomendada en la cámara de desperdicios (P2) es de 700 Pa. Esta puede ser de hasta 1000 Pa.
· La succión de material debe ser alrededor de 500 Pa.
· Siempre que la presión de succión (vacio) se cambie, los ajustes del deflector se deben de checar.
· Los ajustes del deflector no pueden ser los mismos que para los tres o cuatro rodillos. El ajuste para láminas deflectoras en el panel se parece a estos 3, 12, 30 para 1as, 2as y 3as láminas deflectoras.
· El ajuste de lámina deflector debería ser hecho de tal modo que el ajuste debería ser abierto antes de que las fibras comiencen a resbalar sobre la lámina deflectora.
· El ajuste del ancho del deflector, aumenta el desperdicio. Si el ajuste es muy ancho, la perdida de fibras blancas será muy alta.
· Para el algodón desmotado, los mejores conceptos ayudaran mucho porque la succión constante se concentra directamente en el cortador de motas, y así asegura mucho el retiro de polvo.
REMOCIÓN DE POLVO
Además de la apertura y limpieza de la materia prima, la extracción de polvo es el proceso más importante en el proceso de apertura.
· Normalmente el desempolve empieza con el proceso de pre limpieza.
· Siempre es mejor tener una maquina separada como DUSTEX o TRUTZCHLER para un desempolve efectivo.
· El desempolve se obtiene de aire atmosférico limpio.
· Las mejores maquinas para extraer el polvo son UNIMIX, ERM de Rieter.
· Los condensadores inmóviles de desempolve pueden ser usados para este propósito.
· El desmadejador UNIMIX, Condensadores ERM, etc. Deben mantener una presión positiva de 100 Pa. La velocidad desmadejar y el volumen deben estar de acuerdo al seleccionado.
· DUSTEX debe ser instalado antes de la alimentación de las tarjetas porque si mejor abierta esta la fibra, mejor será el desempolve.
· Las abridoras finas ERM Y CTV, limpian y también ayudan al desempolve.
· Es mejor alimentar el material por condensador para alimentar las maquinas con tarjeta. Po que el condensador continuamente remueve el polvo por pequeñas cantidades de fibra y el material alimentado a la maquina alimentadora es abierto en cierta medida.
· Si el material no es bien abierto en el UNIMIX, el desempolve tal vez no sea muy efectivo.
· Los ajustes en el rotor de desempolve son muy importantes. Es mejor usar una maquina DUSTEX después de la abridora fina.
OTROS· Los ajustes entre rodillos alimentadores son diferentes y hay de distintos tipos. Deben estar de acuerdo a las especificaciones estándar del fabricante. Para UNIMIX debe ser de alrededor de 1mm.
· Es aconsejable controlar los sopladores en velocidades óptimas. Entre más altas las velocidades de los sopladores aumentaran la velocidad del material y crearan una turbulencia en las bandas. Esto causara las fibras rizadas y provocaran enredos.
· Si la alimentación de las tarjetas no es con CONTI-FEED, la eficiencia de la maquina alimentadora será de 90% como mínimo y no podrá ser mas de 95%.
· Si las tarjetas son alimentadas con el sistema CONTY-FEED, la velocidad del rodillo alimentador no deberá ser mayor al 10%. Si la variación es mayor después la variación en el tamaño del copo también será mayor. De ahí que la calidad no será uniforme.
· Si dos maquinas alimentadoras alimentan 10 tarjetas y ninguna de las tarjetas puede ser cambiada según el requerimiento, efectuar cambios después afectara el tamaño del copo y se afectara la calidad si la línea es fijada con la CONTI-FEED.
· Si el sistema CONTI-FEED es sintonizado correctamente y no hay paros en las maquinas, el flujo continuo en el material resultara en una mejor apertura y una mejor alimentación de las tarjetas.
· Si el porcentaje de producción por línea es alto, la cámara de reserva para la maquina alimentadora debe ser bastante grande para evitar variaciones de alimentación durante el proceso.
· Es aconsejable reducir el número de sopladores en la línea.
· La velocidad de los sopladores, el diseño de la maquina debe ser seleccionada de tal modo que el material no se atore en la línea del tubo, el batidor no se atasque, etc. Esto conduciría a problemas en la calidad.
· Todas las maquinas de apertura deben trabajar con una máxima eficiencia. La velocidad de los rodillos alimentadores debe ser seleccionada de tal modo que se trabaje al 90% de acuerdo a la velocidad de la siguiente maquina.
· Los paros en la apertura siempre afectaran en la calidad tanto en términos de la densidad lineal como en el tamaño del copo. Los paros en la apertura deben ser de ninguno en una fábrica.
· Las partículas pesadas como las metálicas, piedras, deben ser removidas usando removedores de partículas pesadas, dobles imanes, etc. Antes de que estos dañen los rodillos de apertura u otras partes de la máquina.
· El número de puntos a limpiar se determinan en base al tipo de despepite, la cantidad de basura y el número de partículas de basura y el tipo de partículas de basura.
· La selección de maquinaria debe basarse en el tipo de algodón y producción requerida. Si la producción requiere de una línea de apertura menor a 200 Kg. La limpiadora CTV4 no será recomendada, CTV1 es la que se podrá utilizar.
· Si la apertura requiere de más espacio y potencia es mejor hacer uso de la capacidad máxima de producción de las maquinas.
· El nivel de material en los almacenes debe estar llenos y nunca debe estar menor a ¼ de nivel.
· La barra de rejilla debe ser inspeccionada periódicamente, si están dañadas las barras deben ser reemplazadas.
· Las barras de rejilla que están al frente deben ser sustituidas antes.
· Si el algodón es demasiado pegajoso, los depósitos sobre las partes de la maquina deben ser limpiados por lo menos una vez a la semana, antes de que obstruya el movimiento de la fibra.
· La ruptura de fibra debe ser verificada en cada punto de la apertura. 2.5% de elongación esta no debe pasar el 3%. Si la proporción de uniformidad pasa del 3%, se considera que es ruptura de fibra.
· La alta velocidad del soplador, resulta en alta velocidad de aire lo que incrementara los neps en el algodón.
· Los neps se incrementan en el proceso de apertura. El incremento no debe ser mayor del 100%.
· El incremento de neps en estas maquinas de apertura deben ser checados con diferentes velocidades y ajustes del batidor y los parámetros óptimos deben ser seleccionados. Pero recordemos que todas las cosas deben ser basadas en la calidad de hilado comprobada. Si los neps en la apertura incrementan y la velocidad del batidor o los ajustes del rodillo alimentador son cambiados, el tamaño del copo llegara a ser mayor. Esto resultara en una mala calidad en el cardado. Algunas veces si los neps son muy pequeños y las fibras están bien abiertas, los neps podrán ser removidos por las tarjetas y la calidad del hilado será mucho mejor.
Por lo tanto todas las pruebas deben ser hechas en la etapa de hilado.
Numero de neps y partículas de basura después de diferentes procesos
· La distribución de maquinaria de apertura debe ser diseñada de tal modo que ahí debe haber un mínimo número de curvas, y no debe haber curvas cerradas para evitar enredos.
· La fibra que viaje a la superficie debe estar lisa y limpia.
· La temperatura debe ser alrededor de 30° y la humedad de alrededor del 55 y 60%.
Una mejor apertura puede ser alcanzada con la siguiente selección de maquinas:
1. RIETER UNIFLOC- A11 (pre apertura)
2. RIETER UNICLEAN B11 (pre limpieza)
3. TRUTZSCHLER MPM 6 + MPM6 (dos mezcladores para mezcla)
4. TRUTZSCHLER CVT-1 (para rodillos de algodón despepitado) CVT-3 ( )
5. CONTAMINATION DETECTOR, BARCO O JOSSI
6. TRUTZSCHLER DUSTEX-DX (para remover polvo)
7. TRUTZSCHLER CONTI-FEED (otros)
Se debe tener bastante cuidado para sincronizar las maquinas para un mejor funcionamiento y controlar la línea si cualquier interrupción eléctrica.
CONCLUSIONES:
La apertura es el conjunto de operaciones mecánicas que permiten abrir la floca a fondo, limpiarla de impurezas eliminando las pajas, tierra y objetos extraños.
La preparación es un término usado para describir el grado de suavidad o aspereza con los que es desmotada la fibra. Distintos métodos de cosecha, manejo y desmote del algodón producen diferencias en aspereza o suavidad de la preparación que algunas veces son muy aparentes.
Las materias extrañas son cualquier sustancia en el algodón que no sea fibra u hoja.
Por ejemplo la corteza, pasto, retorcido de púas, fragmentos de semilla, polvo, y aceite. El tipo de materias extrañas y una indicación de la cantidad (liviana o pesada), son removidas durante el proceso de apertura en las respectivas maquinas.
Este proceso tiene una importancia fundamental, una fibra textil bien abierta, limpia y paralelizada permite obtener notables ventajas en las sucesivas fases de cardado e hilado.
Para tener un hilo de calidad es necesario hacer las cosas bien desde el principio, por lo tanto es primordial hacer una buena limpieza, se analizaron los diversos factores que influyen en cada una de las maquinas según la actividad que realizan, desde remoción de basura hasta de polvo. La fibra tiene que quedar limpia para evitar obstrucciones o inclusive daños en el equipo.
Ya teniendo toda la materia prima limpia se realizan las respectivas mezclas que no son siempre un 100% de un solo material o fibra, todo esto se realiza en una sala de mezcla estando estas ya codificadas de acuerdo a un peso bien especificado de cada material y color.
Es importante también realizar el mezclado de fibra adecuadamente, para que después no haya defectos en el hilo como neps, diferencias de color o incluso que no sea resistente debido al exceso de fibras cortas.
Una vez mezcladas y pesadas por medio de succión es pasada a la siguiente etapa. Donde se termina de limpiar la fibra con un proceso de remoción de polvo a base de aire. Y ya estará lis para el siguiente proceso.
Las recomendaciones de ajustes en maquinas, piezas, etc. Son primordiales para un óptimo desempeño de la fibra y para obtener la calidad requerida por el cliente.
BIBLIOGRAFÍA:· ARTICULO “PROCESS PARAMETER IN BLOW ROOM”
· http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2010/Enero/Optimizando_la_Calidad_del_Hilado.html
· http://www.monografias.com/trabajos38/hilados/hilados.shtml#proceso
· "Hilatura de algodón", Carminatti Carlo, Editorial Continental, México, Pagina 60
